按5．3．2．2给定的方法确定机床气动力噪声声功率级的申报单。申报单应记录所有采用的测量方法、运转条件和环境修正值K2A，例如：
一个声功率级LWA＝93dB(测量值)；环境修正值K2A＝4dB；按GB／T 3768。
注：如果要检查申报单的放射值的精度，应使用与申报单中相同的测量方法和运转条件。
机床操作手册(使用说明书)中的噪声申报单应附带下列说明：“所提供的数值只是放射值，不是必须的安全工作数值。尽管放射值与暴露值之间有一定的关系，但它不能可靠地用以确定是否需要进一步的防护措施。影响实际工作力暴露值的因素包括：工作间的特性、其他噪声源等，例如机床的数量和其他的邻近加工。但是这信息能使机床使用者较好地进行伤害和风险的评价。”
附 录 A (标准的附录) 对刀具附加的要求
A1 一般要求
A1．1 刨刀轴按制造者提供的使用说明书使用和维修时，能承受预定载荷的作用。 A1．2 刨刀轴应符合JB 6113和有关刀具标准的安全要求。 A1．3 制造者应随机提供调刀器。
A2 对刨刀体、刀片及压紧附件的要求 A2．1 刨刀体必须是圆柱形的，刀体上装刀槽要加工成上底在外，下底靠近圆心的梯形槽，并应保证刀片能在全长上被夹紧。
A2．2 刨刀体采用GB／T 699中45钢或力学性能不低于45钢的材料制造。 A2．3 刨刀体动平衡精度应达GB／T 9239中的G16级的要求；同一根刀轴上的压刀螺钉、压刀条的质量差不得超过其平均质量的25％，同一刀轴上刀片质量差不得超过2g。 A2．4 压刀条应与刀体相应的装刀槽一起打印记。 刀片最小厚度＝0.25t+0.75
注：t——径向刀片伸出量，mm。
A2．5 刨刀片的材料和硬度应按JB／T 3377的规定。
A3 刨刀体与刀片的联结
A3．1 采用压刀条压紧刀片的结构，各个压刀条所用压刀螺钉数目必须不少于2个。 A3．2 锁紧时，压刀螺钉应按设计的规定进行预紧。刀片紧固后压刀条端部(指不与刀片接触的端面)与刀体间的距离(指与压刀螺钉头部接触的部分)不得大于7 mm；压刀螺钉的拧人深度不应小于5个导程。
A3．3 刀片径向伸出量不应超过1.5mm；最大加工宽度大于630mm的机床刀片的径向伸出量允许超过1.5 mm，但不得超过3mm。
刀片紧固后的刨刀轴的动平衡精度应达GB／T 9239中的G 40的要求。
A3．4 刀片紧固后，其与刀体之间的结合面，用0.02mm的塞尺在径向检验不得插入。 A3．5 刀片的最小夹紧宽度不得小于15mm。并应在刀体上永久性地标明刀片夹紧最小宽度。在机床使用说明书中应说明刀片的最小夹紧宽度，刀片更换和调整的方法以及夹紧刀片的拧紧力。
附 录 B (标准的附录)
机床上防护装置的检验
该检验是测定止逆器的静强度。检验是在刀轴静止的情况下进行。力的方向与进给方向相反。
用一个两侧面经刨床加工过的，宽度为60mm，厚度为Dmm的硬杂木作为试件。
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机床工作台处于mm的位置上。试件处于止逆器下方不同的加工宽度位置上。用
一与进给方向相反的力F施加在试件上，时间为1 s。
检验也可在工作台调整到D+最大切削深度重复进行。
在刀轴的整个加工宽度上的各位置，止逆器均能夹住试件。 机床最大加工宽度及力的要求见表B1。
表B1 机床最大加工宽度B <260 ≥260 mm 力F N
附 录 C (提示的附录)
机床噪声测定工作(运转)条件
C1 一般要求
本附录规定了测量机床噪声应遵守的工作(运转)条件。
为了能在操作者的位置测量声压级以及确定一台类型机床的声功率级，规定了传声器的位置(见图C1)。
这些标准的条件应尽量严格遵守，如果存在特殊情况，需与标准条件有偏差，则应将测量时遵照的实际条件记录在表C1的“偏离标准条件”栏中。 检验时应安装和使用强制性的和标准的安全附件。 工作(运转)条件的记录单见表C1。
C2 噪声测量
a)按本附录的规定做负载时噪声检验时，应以至少三次测量的平均值为测量结果。在机床工作循环的起初阶段，由于试验材料进入刀具，可能会产生较高的噪声级，这与进给速度有关。手动进给的机床，进给难以控制，运转循环的这部分的测量不应计入； b)检验时操作者的传声器位置见图C1： 位置A：离地面高度1.5 m； 在测量表面的前端平面； 与工作台的中间一致。
位置B：离地面高度1.5m； 在测量表面的后端平面； 与工作台的中间一致。
注：推荐采用积分式声级计
300 500
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表C1
机床数据： 制 造 厂：_________________________________________________________________ 型 号：_________________________________________________________________ 制造日期：_________________________________________________________________ ）机床外形尺寸1：_________________________系列号：__________________________ 长 度_______________mm 宽 度_______________mm 高 度_______________mm 刀具长度：____________________mm 切削圆直径：____________________mm 刀片数目：_________________________________________________________________ 标准转速：_________________________________________________________________ 电 动 机：____________________r/min 刀 具：____________________r/min 1)凸出机床而不会影响噪声传播的零件（例如手轮、手柄等）可忽略不计。 机床安装 代号/说明 按制造者说明书安装机床____________________________________________________ 是□ 否□ 按制造者说明书安装有吸尘罩________________________________________________ 是□ 否□ 机床安装在隔板垫上________________________________________________________ 13 / 16
是□ 否□ 机床上装有进料和出料的降噪装置____________________________________________ 是□ 否□ 机床装有螺旋刨刀__________________________________________________________ 是□ 否□ 机床装有隔声罩____________________________________________________________ 是□ 否□ 其他噪声控制措施__________________________________________________________ 是□ 否□ 试验条件： 切削软木： 运转安排 单位 mm r／min mm m／s mm mm mm mm／min 标准条件 50 max 100 2 10±2 偏离标准 空载时通道高度h 刀具和切削数据： 刀具形式：装有直刃刀片的圆柱形刀体 主轴转速： 切削圆直径： 切削速度： 刀片伸出量： 切削宽度： 切削深度： 进给速度 试验材料： 材 料：软木，中等质量等级 含水率：8％～14％ 长 度：1 000mm 宽 度：100mm 高 度：最大80mm，切削后最终高度为50mm 预先加工：四面已经刨床加工 检验机床的图片或详细的安装图 试验的试验室 公司／研究所______________________________________________________________ 14 / 16
地 址：________________________________________________________________ 电 话：___________________________签 名：_____________________________ 日 期：________________________________________________________________ 进行的试验：________________________________________________________________ 地 点：________________________________________________________________ 日 期：________________________________________________________________
附 录 D (提示的附录) 安全工作方法
D1 一般要求
下列推荐的内容是编写安全使用本机床的一个实例。
D2 培训
所有操作者应足够了解机床的使用、调整和操作，这一点很重要。
a)机床的结构和操作基础，包括正确调整和使用工件的压紧装置、导向装置、防护装置和刀具；
b)在加工时工件的安全导向，例如：
——阅读制造者推荐的夹具和类似装置的使用；
——可借助一个夹具机械地加工出棱边或斜面，夹具引导工件和加工出所希望的斜面； ——为了避免工件的侧向运动，在夹具上设有固定的导轨；
——用唇板将夹具的底板装入机床工作台的两边以便在工件进给时约束其移动(见图D1)；
c)正确调整带有防护作用的工作装置，例如延伸工作台； d)操作者使用听力和眼睛防护的个人防护设施。
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