龙门钻架起吊钢丝绳储料斗操作平台冲击钻机底座钢护筒导管转向环冲击钻钢筋笼漏斗卷扬机施工架隔水栓1.冲击成孔2.清孔、下钢筋笼、下导管3.灌注水下混凝土4.成桩图1 桥梁钻孔桩施工方法示意图 5. 施工要求及技术措施 5.1 测量放样 5.1.1 对设计提供的导线控制点及水准点进行复测，无误后方可使用，设置施工所需的桥位独立控制网及临时水准点，每桥至少各设一个临时水准点，并定期校核复测。
5.1.2 根据已知控制点资料计算桥墩、台坐标，利用全站仪按坐标放样确定其中心位置，并进行复核校正。
5.1.3对施工中所进行的一切测量工作，认真作好记录工作，并严格执行手工复核制度。
5.1.4桩位测量误差控制：单桩≤1cm，群桩≤2cm。桩位测放后请监理等有关人员进行复核，以确保桩位放样准确，避免因桩位放样错误导致桩位偏移。
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5.2 埋设护筒
护筒采用4~8mm的钢板制作，其内径大于钻头直径400mm。护筒埋
掏碴卸土补焊钻头 砼生产、砼试块制作 钢筋笼制作 护筒制作、修正 平整场地 制订报批施工方案 筑岛式搭设施工平台 桩位测量放样 埋设钢护筒 钻机就位 钻 孔 泥浆制作、护壁 清 孔 成孔检查验收 安放钢筋笼 设立导管 灌注水下砼 测量砼面高度 测量孔深、孔径、垂直度 拆导管拔护筒
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凿除桩头 钻孔桩无损检测
图2 钻孔桩施工工艺框图
5.3 安装钻机
钻机中心对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头自转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及成孔质量。 5.4 泥浆制备
泥浆制备采用自然造浆，浆液的比重、粘度、静切力、酸碱度、胶体率、失水率、含砂度等指标要符合该地层护壁要求，同时满足下表要求。泥浆池应根据钻机及桩位合理布置，确保泥浆中的钻渣有足够时间进行沉淀。
钻孔中，护筒内的泥浆面始终高出筒外水位或地下水位至少1m以上，并始终维持泥浆应有的相对密度和粘度，使桩孔顶部土层不致因机身振动而导致坍孔。
泥浆性能指标要求表
相对度 粘度（s） 1.1~1.3 16~22 胶体率 含砂量 静切力酸碱度失水量 泥皮厚 （%） （%） （MPa） （ph） ≥95 ≤8ml ≤3mm ≤4 >100 ＜6.5 5.5 冲击成孔
只有在邻孔混凝土灌注完毕，并达到2.5MPa抗压强度后，才能开钻。桩孔的钻进应连续作业，不得中途停止。在土层变化处均应采取渣样，判断土层，记入记录表中的钻渣情况栏，并与地质剖面图核对。对监理工程师指定的重要钻孔，每次采取的渣样应编号保存，直至工程验收。
开孔时，应低锤密击，同时按规定加粘土块和小片石反复冲击造壁，
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孔内泥浆面应保持稳定；进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300～500mm处，然后重新冲孔；遇到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁；每钻进4～5m深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔；进入基岩后，每钻进100～300mm应清孔取样一次，以备终孔验收。 5.6 清除沉渣
清渣采用掏渣筒进行，同时用泥浆泵进行泥浆置换，置换的泥浆经处理后对可用的浆液回收利用，将钻渣滤净水后集中往弃土场堆弃，并及时补给泥浆。 5.7 第一次清孔
清孔处理的目的是使孔底沉渣（虚土）厚度、泥浆液中含钻渣量和孔壁泥垢厚度符合质量要求和设计要求，为灌注水下混凝土创造良好的条件。
当钻孔达到设计深度后即停止钻进，此时提起钻头，换装掏渣筒，边掏渣边补充泥浆。清孔应符合下列规定：孔底5cm以内的泥浆相对密度应≤1.1，含砂率小于2%，粘度17~20s；灌注混凝土前，孔底沉渣厚度应≤50mm。
钻孔应一次性完成。在终孔24小时前通知工程师。钻孔达到设计高程并清孔后，采用经工程师批准的仪器方法，对孔位、孔深、孔径、孔形、垂直度(斜度)和孔底沉渣厚度等进行检查，对于嵌岩桩，还要检查嵌入深度和孔底岩石否符合设计要求。
经检查确认桩孔满足设计要求后，立即填写终孔检查单，并经工程师签字认可，才能进行吊放钢筋笼骨架和灌注混凝土桩身的各项工作。 5.8 钢筋笼的制作及吊装
钢筋笼的制作采用箍筋成型，即在每段钢筋笼两端及一个中部箍筋或
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