４管道组成件及支撑件的检验
4.1 管道组成件及支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
4.2 管道组成件及支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。
4.3 按规范规定需要复查、抽检、试验的材料，供应商应提供试验文件，其指标不得低于设计文件的规定。
4.4 管道组成件及支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏 ，其色标或标识应明显清晰，材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及支承件，在储存期间不得与碳素钢接触，暂不能安装的管子，应封闭管口。
5 管道加工
5.1管子切割
5.1.1 管子切断前应移植原有标记，低温钢管及钛管，严禁使用钢印。 5.1.2 管子应尽量采用机械方法切割，当采用其它方法切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。有色金属管应采用机械或等离子方法切割，不锈钢管用砂轮切割修磨时，应使用专用砂轮片镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。
5.1.3 管子切割质量应符合切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。
5.2 弯管制作
5.2.1 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合规范规定。
5.2.2 高压钢管的弯曲半径宜大于管子半径的5倍，其它管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。
5.2.3 有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。
5.2.4 钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。
5.2.5 有色金属管加热制作弯管时，温度范围应符合规范要求。
5.2.6 采用高合金钢管或有色金属管制作弯管时宜采用机械方法。当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时，不得充砂。
5.2.7 钢管热弯或冷弯后的热处理，应按设计规范或设计文件要求进行热处理或其它检验。奥氏体不锈钢制作弯管，可不进行热处理，当设计文件要求热处理时，应按设计文件规定。
5.2.8 弯管质量应符合规范及设计文件的规定，不得有裂纹，不得存在过烧分层等缺陷，不宜有皱纹。
5.3 卷管加工
5.3.1 卷管的同一筒节上纵向焊缝不宜大于两道，两道纵向横间距不宜小于200mm。
5.3.2 卷管组对时，两纵向横间距不宜小于100mm，支管外壁距焊缝不宜小于50mm。
5.3.4 卷管校圆样板的弧长应为管子周长的1/6—1/4，样板与管内壁不贴合间隙应符合规范规定。
5.3.5 在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤，对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。
5.3.6 卷管的加工规格、尺寸应符合设计文件的规定，质量应符合规范相应质量等级的规定。
5.4 管口翻边
5.4.1 翻边连接的管子，应每批抽1%，且不得少于两根进行翻边试验，当有裂纹时，应进行处理，重新试验，当仍有裂纹时，该批管子应逐根试验，不合格者，不得使用。
5.4.2 铝管管口翻边使用胎具时可不加热。当需要加热时，温度应为150~200℃,铜管管口翻边加热温度应为300~350℃。
5.4.3 管口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓和法兰自由装卸。法兰与翻边平面的接触应均匀、良好。
5.4.4 翻边端面与管中心线应垂直，允许偏差为1mm，厚度减薄率不应大于10%，管口翻边后不得有裂纹、缺口及褶皱等缺陷，并应有良好的密封面。
5.5 夹套管加工
5.5.1 夹套管的加工，应符合设计文件的规定，当主管有焊缝时，该焊缝应按同类别管道的探伤比例进行射线照相检验并按设计文件及规范要求进行裸露压力试验，合格后方可封入夹套。
5.5.2 夹套管预制时，应预留调整管段，其调节裕量宜为50~100mm 。 5.5.3 弯管的夹套组焊，应在主管弯曲完毕并经探伤合格后进行。
5.5.4 输送熔融介质管道的内表面焊缝，应平整光滑，不得有突出的焊瘤，其质量应符合设计文件的规定。
5.5.5 当夹套管组装有困难时，套管可采用部分组焊的形式，其复原焊接应保证质量。
5.5.6 夹套管的主管管件，应使用无缝或压制对接管件，不得使用斜接弯头。 5.5.7 夹套管与主管间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支承块，支承块不得妨碍主管与套管的胀缩及管内介质的流动，支承块材料应和主管相同。夹套管的套管和主管，应保证其同轴度，偏差不得超过3mm。
6 管道的焊接
6.1 管道焊接应按管道规范的有关章节和现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98的有关规定进行。
6.2 管道焊缝位置应符合规范的有关规定。直管段上面对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm，当公称直径小于150mm，不应小于管子外径。
6.3 管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定时，可参照规范的有关规定。
6.4管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，采用热加工的坡口，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响焊接质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
6.5 管道组成件组对时，对坡口及内外表面进行的清理应按规范的规定清理合格后及时焊接。
6.6 除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对。 6.7 管道对接口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合规范规定。 6.8 不等壁厚管道组成件组对时，当内壁错边量应符合规范规定。 6.9 当组对螺纹连接采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。
6.10 对管内清洁度要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊，如机组的循环油、控制油、密封油管道等，当采用承插焊时，承口与插口的轴向不宜留间隙。
6.11 需要预拉伸或预压缩的管道焊口。组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经焊接检验合格后方可拆除。 6.12 在焊接和热处理过程中，应将焊件垫置牢固。
7 管道安装
7.1 管道的安装应具备下列的条件
7.1.1 与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求并已办理交接手续。 7.1.2与管道连接的机械已找正合格、固定完毕。 7.1.3 管道组成件及管道支承件已检验合格。
7.1.4 管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物，对管内有特殊要求的管道，已按有关工序进行完毕，其质量已符合设计文件的规定。
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