7.6.6 钛管宜采尼龙带搬运或吊装。当使用钢丝绳、卡口时，应保证其不与钛管直接接触。应采用橡胶、石棉或木板等予以隔离。
7.6.7 钛管安装后，应保护钛管不受铁离子污染，当其它管道需要焊接时严禁将焊渣等焊接飞溅物撒落在管道上。
7.7 伴热管及夹套管安装
7.7.1伴热管应与主管平行安装，并应自行排液，当一根主管需多根拦热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。
7.7.2 水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围，不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于3道，直伴热管绑扎点间距应符合规定。
7.7.3 对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫。当主管为不锈钢管，拌热管为碳钢管时，隔离垫宜采用氯离子含量小于50ppm的石棉垫，并应采用不锈钢等不引起渗碳的物质绑扎。
7.7.4 伴热管经过主管法兰时，伴热管相应设置可拆卸的连接件。
7.7.5 从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜互相跨越和就近斜穿。
7.7.6 夹套管经剖切后安装时纵向焊缝应置于易检修部位。
7.7.7 夹套管的连通管安装，应符合设计文件的规定，当设计文件规定时，连通管应防止存液。
7.7.8夹套管的支承块不得妨碍管内介质流动。支承块的材质应与主管材质相同。
7.8 防腐蚀衬里管道的安装
7.8.1 搬运和堆放衬里管段及管件时，应避免强烈振动或碰撞。安装时不得施焊、加热扭曲或敲打。
7.8.2 橡胶、塑料、玻璃钢、涂料等衬里的管道组成件，应存放在温度为5—40℃的室内，并应避免阳光和热源的辐射。
7.8.3 衬里管道的安装应采用软质和半硬质垫片，当需要调整安装长度误差时，宜采用更换同材质垫片厚度的方法，垫片厚度不宜超过设计厚度的20%。
7.9 阀门安装
7.9.1 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。
7.9.2 阀门安装前应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其方向。 7.9.3 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。 7.9.4 当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层宜采用氩弧焊。
7.9.5 水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。 7.9.6 安装铸铁、硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。 7.9.7 高压阀门安装前，应复核产品合格证和试验记录。 7.9.8 安全阀安装应符合规范要求。 7.10 补偿装置安装
7.10.1 安装∏型或Ω型膨胀弯管，填料或补偿器、波纹膨胀节、环形补偿器的安装，应符合规范中的有关规定。
7.11 支吊加安装
7.11.1 管道安装时，应及时固定和调整支吊架，支吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
7.11.2 无热位移的管道，其吊杆垂直安装，有热位移，管道吊点应在位移的相反方向，按位移值的1/2偏移安装。导向、滑动支架的滑动面应清洁平整，不得有歪斜和卡涩现象，不同热位移方向的管道不得使用同一根吊杆。在热负荷运行时，应及时对支架进行检查与调整。
7.11.3 弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值并做好记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
7.11.4 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，管道与支吊架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。
7.11.5 铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门，应设有专用支架，不得以管道承重。
7.11.6 管道紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。 7.11.7 管道安装时不宜使用临时支吊架，当使用临时支吊架时，不得与正式支吊架冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后，应拆除。
7.11.8 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支吊架的形式和位置。 7.12 静电接地安装
7.12.1 有静电接地要求的管道，各段管子之间应导电，当每对法兰或螺栓接头间的电阻超过0.03Ω时，应设导线跨接。
7.12.2 管道系统的对地电阻超过100Ω时，应设两处接地引线，接地引线宜采用焊接形式。
7.12.3 有静电接地要求的钛管道及不锈钢管道，导线跨接或接地引线 ，不得与钛管及不锈钢管直接连接，应采用钛板及不锈钢板过渡。
7.12.4 用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接。
7.12.5 静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定 时应进行检查与调整。
8 管道检验、检查和试验
8.1 一般规定
8.1.1 施工单位应通过其质量检查人员对施工质量进行检查和监督。
8.1.2 外观检验应包括对各种管道组成件、管道的支承件的检验以及在管道施工过程中检验。
8.2 焊缝表面无损探伤 8.2.1 焊缝表面应按设计文件规定进行磁粉或液体渗透检验。 8.2.2 有热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验。
8.2.3 磁粉检验和液体渗透检验应按国家现行标准：《压力容器无损检测》的规定进行。
8.2.4 当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。
8.3 射线照相检验和超声波检验
8.3.1 管道焊接的内部质量，应按设计文件的规定进行射线检验或超声波照相检验。射线照相检验和超声波检验的方法和质量分级标准应符合现行的国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定。
8.3.2 管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行，当抽样检验时，应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置应施工单位和建设单位的质检人员共同确定。
8.3.3 管道焊缝的射线照相检验数量应符合有关规范规定。
8.3.4 经建设单位同意管道的焊缝的检验可采用超声波代替射线照相检验，其检验数量应与射线照相检验相同。
8.3.5 对不要求进行内部质量检验的焊缝，质量检查人员应按有关规定进行外观检验。
8.3.6 当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和规范规定的，必须进行返修。焊缝返修后应按原规定方法进行检验。
8.3.7 当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝认为全部合格。当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，还应采用原规定的方法，按规范进一步检验。
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