8.3.8 对要求热处理的焊缝，热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值。其硬度值应符合设计文件规定，当设计文件无明确时，碳钢不宜大于母材硬度的120%，热处理的管道焊缝应填写\热处理报告\。
8.4 压力试验
8.4.1 管道安装完毕，热处理和无损检验合格后，应进行压力试验。压力试验应以液体为介质。当设计压力小于或等于0.6Mpa时，可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施，脆性材料严禁使用气体进行压力试验。
8.4.2 当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，经建设单位同意可采用所有焊缝用液体渗透法或磁粉法，对焊缝用100%射线照相检验进行代替。
8.4.3 进行压力试验时，应划定安全区。压力试验完毕，不得在管道上进行修补。建设单位应参加压力试验，压力试验合格后，应和施工单位一同填写\管道系统压力试验记录\。
8.4.4 压力试验前应具备的条件
8.4.4.1 试验范围内的管道除涂漆、绝热外，已按设计图纸要求的施工质量完成，安装质量符合有关规定。
8.4.4.2 焊缝及其它待检部位尚未漆和绝热，膨胀节设置了临时约束装置。实验压力表已经校验，并在周期内，精度不低于1.5级。表的满刻度值为被测最大压力的1.5倍且不少于2块。试验要求的液体或气体介质已经具备齐，需加固的管道已经加固。
8.4.4.3 待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离 8.4.4.4试验方案已经过批准，并已进行了技术交底 8.4.5 液压试验应遵守下列规定
8.4.5.1 液压试验应使用洁净水，奥氏体不锈钢试验用水氯离子含量应不超过25ppmm，用可燃液介质进行试验，其闪点不得低于50℃。
8.4.5.2 注液体时应尽量排尽空气，环境温度不宜低于5℃，低于5℃时应采取防冻措施。严禁材料试验温度接近脆性转变温度。
8.4.5.3 承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，再乘以温度系数，温度系数应按规范选择计算。埋地管道试验压力不得低于0.4Mpa，铸铁埋地内压管道试验压力小于等于0.5pa时，为设计压力的2倍。设计压力大于0.5Mpa时，应为设计压力加0.5Mpa。
8.4.5.4 管道与设备作为一个系统试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，按管道的试验压力进行试验。当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试压力不低于管道的设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
8.4.5.5 对位差较大的管道应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高的压力为准，但最低的压力不得超过管道组成件的承受力。
8.4.5.6 对承受外压的管道，其试验压力应为设计内、外压力之差的1.5倍，且不得低于0.2Mpa。
8.4.5.7 夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力高者确定，夹套管外管按金属管试验压力进行。
8.4.5.8 液压试验时应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min后，再将试验压力降到设计压力，停压30min以压力不降，无渗漏为合格。
8.4.5.9 试验结束后应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随意地排放。
8.4.5.10 试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后重新进行试验。 8.4.6 气体试验应遵守下列规定
8.4.6.1承受内压管及有色金属管的试验压力应为设计压力的1.15倍 ，真空管道的试验压力应为0.2Mpa。当管道的设计压力大于0.6Mpa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2Mpa。
8.4.6.2 试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压
力。稳压10min再降至设计压力，停止时间应根据查漏工作的需要确定，以发泡剂检验不泄漏为合格。试验结束后，应及时拆除盲板，膨胀节限位设施，排尽积液。排液时，应防止形成负压，并不得随地排放。
8.4.6.3 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏试验。泄漏试验应在压力试验合格后进行。试验介质宜采用空气，试验压力为设计压力，泄漏试验可结合试车工作一起进行，泄漏试验应重点检验阀门填料、法兰或螺栓连接处、放空阀、排气阀、排水阀，以发泡剂检验不泄漏为合格。气体试验合格后，未经拆卸过的管道可不进行泄漏试验。
8.4.6.4 真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定24h进行的真空度试验，增压不应大于5%。
8.4.7 当设计文件规定以卤素、氨气、氦气或其它方法进行泄漏性试验时，应按相应的技术规定进行。
9 管道的吹扫与清洗
9.1 一般规定
9.1.1 管道在试验压力合格后，建设单位应负责组织清洗工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。
9.1.2 吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定，公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理，公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗，气体管道宜采用空气吹扫，蒸汽管道应以蒸汽吹扫，非热力管道不得用蒸汽吹扫。对有特殊要求的管道，应按设计文件的规定采用相应的吹扫方法。
9.1.3 不允许吹扫的设备及管道应与吹扫系统隔离。
9.1.4 管道吹扫前不应安装孔板，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座保护套等保护措施。
9.1.5 吹扫顺序按主管、支管、疏排管依次进行，吹扫出的脏物不得进入合格管道。
9.1.6 吹扫前应检查管道、支架的牢固程度，必要时应预加固。 9.1.7 清洗排放的脏物不得污染环境，严禁随地排放。
9.1.8 吹扫时应设置安全区，蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。 9.1.9 吹洗合格并复位后，不得再进行影响管道内清洁的其它作业。
9.1.10 管道复位时，应有施工单位会同建设单位共同检查，并应填写\吹扫及清洗记录\。
9.2 水冲洗
9.2.1 冲洗管道应使用洁净水，奥氏体不锈钢水中氯离子含量不得超过25ppm，吹洗时宜采用最大流程，流速不小于1.5m/s 。管道的排水支管应全部冲洗，水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
9.2.2 排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管面积的60%，排水时，不得形成负压。
9.2.3 若管道经水冲洗合格后，暂不运行，应将水排净并应及时吹干。 9.3 空气吹扫
9.3.1 空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气。进行间断性的吹扫，吹扫压力不得超过容器和管道设计压力，流速不宜小于20 m/s。
9.3.2 吹扫忌油管道时，气体中不得含油。
9.3.3 空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min 内靶板上无铁锈，尘土，水份及其他杂物应为合格。
9.4 蒸汽吹扫
9.4.1 蒸汽吹扫安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装，质量符合规范要求。
9.4.2 蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。
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