项 目 零件的长度 零件的宽度 切割面不垂直度ｅ 割纹深度 局部缺口深度 允 许 偏 差 长度±1.0㎜ 板制Ｈ钢的翼、腹板：宽度±1．0㎜ 另件板：宽度±1．0㎜ ｔ≤20㎜，ｅ≤1㎜；ｔ≥20，ｅ≤ｔ/20且≤2㎜ 0．2㎜ 对≤2㎜打磨且圆滑过度。 对≥20电焊补后打磨形成圆滑过度 （3）切割后应除去切割熔渣。对于组装后无法精整的表面，如孤形锁口表面，应在组装前进行处理。图纸上的直角切口应以15㎜的圆弧过度（如小梁端翼腹板切口）。
（4）火焰切割后须自检另件尺寸，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。
（5）切割的质量控制：
ａ、根据工程结构要求，构件的切割应首先采用数控、等离子、自动或半自动气割，以保证切割精度。
ｂ、钢材的切断，应按其形状选择最合适的方法进行。 c、切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。
d、切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。
e、切割前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净。 f、切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。 3.5.4坡口加工 （1）加工工具的选用
选用半自动切割刀或铣边机（厚板坡口尽量采用机械加工） （2）坡口加工的检验精度
a+Δ1 坡口角度Δa a Δa=± 2.50 a=±50 2 2 坡口角度Δa a=±2.50 Δa=±3 坡口钝边Δa 1.0 （3）、坡口的形式见施工图： 3.5.5制孔及检验公差
采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数量多），一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚螺栓孔的钻孔，可采用划线孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周围应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。 钻孔公差如下：
项 目 直 径 圆 度 垂直度 允许偏差 0ˉ+1.0mm 1.5mm ≤0.03t且≤2.0mm
孔位的允许偏差
序号 名 称 孔中心偏移ΔL 示意图 允许偏差（mm） 1 －1≤ΔL≤+1 －1≤ΔP1≤+1 （同组孔内） －2≤ΔP2≤+2 （组内之间） 2 孔间距偏移ΔP 3 孔的错位e e≤1 4 孔边缘距Δ 3.5.6矫正、打磨
Δ≥－3 L应不小于1.5d或满足设计要求 （1）钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机；H梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷，凹痕及其它损伤。
（2）热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度不得超过工艺规定的温度。 3.5.7部件组装
（4）组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。
（5）组装用的平台应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用。
（6）构件组装要按照工艺流程进行，焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。
（7）对于在组装后无法进行涂装的隐蔽部位，应事先清理表面并刷上油漆。 （8）计量的钢卷尺应经二级以上计量部门合格才能使用，且在使用时，当拉至5m时应使用拉力器拉至5kg拉力，当拉至10m以上时，应拉至10kg拉力。并尽量与现场使用的钢卷尺核对一致。
（9）组装过程中，定位用的焊接材料应注意与母材的匹配，应严格按照焊接工艺要求进行选用。
（10）构件组装完毕后应进行自检和互检，填妥测量表，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现阶段问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。
（11）各部件装焊结束后，应明确标出中心线、水平线、分段对合线等，打上洋冲并用色笔圈出。
（12）构件组装精度要求
项项 目 次 T形接头的间隙 e 简 图 允许偏差（mm） 1 e≤1.5 2 搭接接头的间隙e长度ΔL e≤1.5 L: +5.0 e≤T/10 且≤3.0 3 对接接头的错位e
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