UT11345工艺规程

超声波检测工艺规程 1．范围:

本规程适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验。 检测仪器采用A型脉冲反射式超声波,以单斜探头接触法为主进行探伤的工艺要求。 2．参考文件及引用标准

GB/T11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤标准方法和探伤结果分级 ZB Y 231 超声探伤用探头性能测试方法

ZB J 04 001 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法 3．检验人员

3.1焊缝超声检验人员应按有关规程或技术条件的规定经严格的培训和考核,并持有相关考核组织颁发的等级资格证书,从事相对应考核项目的检验工作.

3.2应掌握所探伤工件的材质、坡口形式、焊接工艺、缺陷可能产生的部位等资料，以便对荧光屏上反射波进行综合判断。

3.3探伤人员每年体检一次,矫正视力不得低于1.0。 4．探伤仪、探头及系统性能 4.1 探伤仪

使用A型显示脉冲反射式探伤仪,其工作频率范围至少为1-5MHz,探伤仪应配备衰减器或增益控制器,其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内.步进级每档不大于2dB, 总调节量应大于60dB,水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%. 4.2 探头

4.2.1 探头应按ZB Y344标准的规定作出标志.

4.2.2 晶片的有效面积不应超过500mm2,且任一边长不应大于25mm. 4.2. 3 声束轴线水平偏离角应不大于2°.

5.2.4 探头主声束垂直方向的偏离,不应有明显的双峰,其测试方法见ZB Y231.

4.2.5 斜探头的公称折射角的实测值与公称值的偏差应不大于2°(K值偏差不应超过±0.1),前沿距离的偏差应不大于1mm 5．试块

本规程采用的标准试块主要有CSK-ZB,RB-1，RB-2，RB-3等。

6．超声探伤仪和探头的系统性能:

在达到所探工件的最大检测声程时,其有效灵敏度余量应不小于10dB。仪器和直探头的始脉冲宽度(在基准灵敏度下),对于频率为5MHZ的探头宽度不大于10mm, 对于频率为2.5MHZ的探头宽度不大于15mm。直探头的远场分辨率应不小于30dB,斜探头的远场分辨率应不小于6dB。 7．超声检测一般方法 7.1检测前准备

了解实际检测条件和表面状况，对所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物等都应予以清除,其表面粗糙度Ra应不大于6.3um。 7.2具体操作:

扫查时为保证声束能扫查到整个被检区域,探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。探头的扫查速度应不超过150mm/s。在保持探头垂直焊缝作前后移动的同时,还应作10°-15°的左右转动。扫查灵敏度应不低于基准灵敏度。藕合剂采用机油或浆糊。藕合补偿一般为4dB。 7.3系统校准和复核:

每隔3个月至少对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测定。新探头使用前应进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨率等主要参数的测定。

7.4仪器—斜探头系统,使用前测定前沿距离、K值和主声束偏离,调节或复核扫描量程和扫查灵敏度。使用仪器—直探头系统,检测前应测定始脉冲宽度、灵敏度余量和分辨率,调节或复核扫描量程和扫查灵敏度。 8．检测过程中如有下列情况发生应对系统进行复核:

1.校准后的探头藕合剂和仪器调节旋钮发生改变时。 2.检测人员怀疑扫描量程或灵敏度有变化时。 3.连续工作4小时以上。 4.工作结束时。 9．焊缝检测

适用于母材厚度为8-46mm钢全熔化焊对接接头的超声检测。 超声检测技术等级为B级。一般用一种K值探头采用直射波法和一次反射波法在焊接接头的单面双侧进行检测。采用一次反射法检测时探头移动区应大于1.25P,P=2KT。 8.1 工件规格 ？？？

8．2探头角度

斜探头的K值一般为K1.5~K2.5之间。检测频率为2~5MHZ。对不同板厚的探头角度和探头数量按GB/T11345-1989表2选用。 8.3距离—波幅曲线的绘制

按GB/T11345-1989第7.2条规定制作，距离—波幅曲线应按所用探头和仪器在试块上实测的数据绘制而成。 距离—波幅曲线灵敏度的选择参照GB/T11345-1989表3选用。 扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度。 探测横向缺陷时,应将各线灵敏度均提高6dB. 8.4检测方法

平板对接焊的焊接接头检测按GB/T11345-1989第8.2条执行。 9．T型焊接接头的超声检测

适用于厚度为6-50mm的锅炉,压力容器全熔化焊的T型焊接接头的超声检测基本形状为

位置1位置2翼板(炉胆或筒体)位置3腹板(管板)对缺陷进行等级评定时以腹板厚度为准。 9.1探头角度 9.1.2采用频率2.5Mhz直探头或双晶直探头 9.1．2对不同腹板厚度的探头折射角度按GB/T11345-1989表4选用。 9.1.3采用折射角45°(K1)探头在腹板一侧作直射法和一次反射法探测焊缝及腹板侧热影响区的裂纹 10.缺陷测量

缺陷指示长度用GB/T11345-1989推荐的6dB法和端点峰值法。 11.缺陷评定

缺陷评定按GB/T11345-1989第10条规定计算。 12.质量分级

按GB/T11345-1989第11条规定及表6的规定予以评级。 13.不合格品处理

13.1不合格品标记、隔离后开具不合格报告。

13.2不合格品返修后要重新检测，复检合格后方可流转。 14.报告与记录

检测报告与记录内容要符合GB/T11345-1989第12条规定。 15.资料保存:

在该台产品全部检测完毕后,将出具的检测报告、工艺卡、产品标记图等有关资料送检验科一起保存。资料保存期一般为七年。