方案5：落料、冲孔同时进行 级进模 方案6：落料→冲孔 方案7：冲孔→落料
组合方式分析
方案1：采用单工序模，制造成本低，尺寸和冲压件的厚度不受限制，但冲压出来的工件精度低，冲压多工序的冲裁件时，要经过多次定位和变形，产生累积误差大，生产效率低，生产时安全性低，只适合小批量生产。
由冲压件图可以看出，该零件生产批量大，若采用单工序模，增加了生产周期，从冲裁质量、经济性、安全性上看，该零件不适合采用单工序模，故不采用单工序模，否定方案一。
方案2：采用单工序模，分析同方案1，故不采用方案2。
方案3：采用复合模，由教材表4-10可知，复合模的加工精度可达IT9-IT8级，孔与外形的位臵精度较高，冲压件平整，冲压件厚度在0.05～3mm之间，适合大批量生产，能实现废料重新利用，在调校和试模中虽技术要求高，但难度不大。但操作性能不方便，需要手动进行卸料，不太安全。
由冲压件图可知，零件加工精度一般，厚度为
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2mm，结构简单且大批量生产。从冲裁质量、经济性方面来看，复合模明显优于单工序模，本方案满足其生产要求，故暂时保留方案3.
方案4：采用复合模，分析如方案三，与方案3工艺顺序相反，一般情况下，有落料和冲孔时，应采取先落料后冲孔以减少定位误差和避免尺寸换算。故不采用方案4.
方案5：采用复合模，分析如方案3.但若冲孔与落料同时进行，不但对模具磨损大，而且冲裁时精度互相影响，冲裁质量差，故不采用方案5.
方案6：采用级进模，由教材表4-10可知，级进模的加工精度可达IT13~IT10级，冲压件料厚为0.6~6mm之间，冲裁时自动送料，冲件和废料从下模漏下，操作方便安全，可采用高生产效率的高速压力机。在加工形状简单的工件时模具制造成本和工作量低于复合模，适合大批量生产，无论从生产批量、生产效率还是安全性上来看都符合零件的生产要求。
由前面的计算可知，零件内孔精度要求较高，若采用级进模，加工精度达不到要求，需要后期加工，延长生产周期，故不采用级进模。否定方案6.
方案7：采用级进模。分析同方案6，与方案6工艺顺序不同。故不采用方案7.
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综合以上分析，确定采用方案3为宜，即冲压工艺组合方式为采用复合模，落料+冲孔。
第三章冲裁件的工艺参数计算
3.1排样
1.排样方式 ①有废料排样 ②少废料排样 ③无废料排样
由冲压件图可以看出，零件结构简单，尺寸精度不高，可选择无废料排样，但无废料排样难以保证尺寸精度，且难以实现材料完全利用。故采用少废料排样为宜。
2、排样形式
由教材表4.11分析可知，选择具体形式为直排最佳。
3、板料纵裁和横裁的选择
板料一般都是长方形的，故有纵裁和横裁两种方法。 横裁和纵裁各有横排和竖排两种方式。
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3.2 定位方式
1.初级定位
初级定位定位不太准确，适用于单工序模或精度不高的复合模。 2.中级定位
中级定位比初级定位准确，适用于复合模。
3.高级定位
高级定位定位最准确，适用于级进模。
综合以上分析，由零件图可知，该零件精度较高，可采用中级定位，导料板且有侧压装臵的模具。
3.3 工艺参数的计算
根据排样方式可分为四种方案：
方案一：纵裁→竖排
方案二：纵裁→横排
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