检安公司压力容器制造铆工工艺规程
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两条对角线须在同一平面
上，用两直线对角测量时， 两直线的垂直距离偏差不2得大于5mm。
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球形封头瓜瓣几何尺寸允许偏差 图一
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特殊技术要求：
Cr-Mo钢及σs≥490Mpa的高强钢坡口表面须作MT或PT。 本工艺规程适用于封头、过渡段锥壳加工验收
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2.52.53检安公司压力容器制造铆工工艺规程
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筒节下料
工艺编号：艺02
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领料：
1.1 材料须具有合格质保书，标记齐全。
1.2 钢板表面不允许存在有裂纹、气泡、结疤、折叠和夹杂等缺陷。钢板不得有分层。如有
上述表面缺陷，允许清理，清理深度从钢板实际尺寸算起，不得超过钢板厚度公差之半，
并应保证钢板的最小厚度。缺陷清理处应平滑无棱角。其他缺陷允许存在。但其深度从钢板实际尺寸算起，不得超过钢板厚度公差之半，并应保证缺陷处厚度不超过钢板允许最小厚度。
1.3 图样及标准规定进行超探的材料应检验合格。
1.4 三类容器用材料须复验合格，母材抽样复验须合格，否则不得领料。 1.5 不锈钢及复合板复层表面下料前应有防污染措施。 2 号料
2.1 按排板图号料，一般同材料，同焊接方法的筒体纵缝加工一组产品试板。
2.2 划线、号料时须考虑卷制管马鞍口形状和接管焊接型式（内伸10mm或平齐），并预留
3~8mm机加工余量，按理论最长点尺寸保证。注意图纸中接管外伸高度、内伸高度的解释。注意设计对标准人孔组合件的特殊备注，如锥段上人孔接管须加长。 2.3 筒节板长、宽号料允差为±1mm，对角线允差≤1.5mm，刨削余量为2mm。
2.4 号料后板面各项标记应齐全，如筒节编号、产品编号（见排板图）。
2.5 如超出滚制能力，根据筒节直径和壁厚，板两端合理预留200－450的带头板，一般是直
径越小壁厚越厚预留的带头板越长。 2.6 卷制接管、虾米弯接管由技术人员在CAD上放样后，按等分法分成若干份，然后将基准
线至双线弧线的尺寸标注出
来后(见上图所示接管马鞍口)交班组放
样。
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标记移植
3.1 按附图二、三标移统一内容，包括材质、质保书自编号。不锈钢、Cr-Mo钢、高强钢、
低温钢材料表面不得打制钢印。 3.2 标移时如焊接工艺为内坡口，则需标移在画线一面的反面，此时必需在画线一面用记号
笔写上相关标记。 4
下料
4.1 不锈钢板下料采用数控等离子切割机放水切割或用剪板机剪切，复合钢板下料可用普通
等离子或数控等离子切割。 4.2 其余板材下料采用数控或小车式氧－乙炔切割，但当钢板较薄、余量不多切割后易产生
变形时也采用数控等离子切割机放水切割。 4.3 剪切、切割后相对于检查线偏差为±1mm。
4.4 采用剪切下料后剪切面允许有深度≤1mm的磕痕和厚度≤0.5mm的毛刺。 5 坡口切割
5.1 16MnR、20R、Q235等钢板可用氧－乙炔切割坡口。
5.2 板切割后坡口表面不得有沟槽和缺肉， 不得有氧化铁等杂物。应均匀光滑,坡口钝边允
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差为±1mm，角度允差为±2.5°。
5.3 筒节板长宽度允差为±2mm，对角线允差≤2.5mm。
5.4 切割的坡口必须磨去氧化层、渗碳层、淬硬层，直至露出金属光泽。 6
刨边
6.1 不锈钢板、复合钢板、Cr-Mo、低温钢板坡口均采用刨边机。 6.2 需削薄处理的筒节钢板不得在钢板未圈圆的情况下采用刨边机削薄。 6.3 板刨边后坡口表面不得有挤压或鱼鳞状痕迹，粗糙度不得低于1mm，角度允差为±2.5°。
6.4 筒节板长宽度允差为±2mm，对角线允差≤2.5mm。 6.5 需进行坡口探伤的板料其坡口探伤前，须进行表面打磨，直至露出金属光泽。 ,坡口钝边允差为±标移检查线切割线毛坯线
图二
标记移植标记移植δ
附图三
L、B尺寸具体见试板工艺
特殊技术要求：
1.Cr-Mo钢及σs≥490Mpa的高强钢坡口表面须作MT或PT。复合钢板坡口加工时一般要求在复层与基层之间刨出一台阶以利于焊接。
2.换热器壳程筒体内直径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长允许上偏差为10mm，下偏差为零。 3.此工艺规程同时适用于筒体、裙座筒体、锥段、卷制接管。
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筒节滚圆、校圆
工艺编号：艺03
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确认钢板经压头、卷圆后坡口在筒体的内外侧是否与焊接工艺一致。 压头时根据钢板材质、焊接变形量合理控制反变形量；若筒节焊接采用内部先焊外部清根后焊接压头，曲率要求稍大于筒节曲率，而采用外部单面焊双面成形焊接工艺时曲率可与筒节相同。 滚圆后用弦长≥
133 Di的弧形样板或用三脚R尺，检查筒节曲率，其与样板间隙或与R尺中
间脚间隙≤2mm。 4
锥段在卷圆时如用小三辊，需在机架上加上保护罩，在大三辊上必须分段卷制，此时在划线时就需划好各等分的射线。小口径锥段使用千斤顶或采用锤击的方法分段压制，压制时可采
用如下图所示的胎具：成型时钢板(图中双点划
线)是边前移边转动的，压制(或锤击)部位在放样时就以辐射状画出。 5
如超出滚制能力，根据预留压头板尺寸合理控制直边段，并使起弧段200mm范围内的曲率略大于筒节曲率。
滚圆前，上、下辊表面及钢板表面必须清理干净，复合钢板、不锈钢板滚圆前卷板机上辊表面需用丙酮擦洗，同一规格的筒节要求滚动、下压次数及油压相同，以保证其延伸量一致。 7 8
筒节纵缝焊完后根据棱角度和圆度情况确定是否校圆。
校圆前筒节上的试板、（熄）引弧板必须采用切割方法取下，不得用锤击方法取下，校圆时控制圆度：对于普通容器、塔器其圆度≤筒体内
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径的1%，且≤25mm（卷制接管≤1%Di，且≤5mm），对于刚性不大的筒节只需对棱角度进行校正（棱角≤1/10δs +2mm，且≤3mm）。对于换热器壳体，要求其圆度≤0.5%Di且当Di≤1200mm时圆度≤5mm、Di≥1200mm时圆度≤7mm。
特殊技术要求：
1.此工艺规程同时适用于筒体、裙座筒体、锥段、卷制接管。
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筒节纵缝组对
工艺编号：艺04
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组对时，坡口间隙、错边量、棱角度等应符合规定。具体尺寸允差见附表一。
组对时尽量使用F枪、手位葫芦等，少用工卡具，以避免机械损伤。不锈钢、Cr-Mo钢、低温钢及σs≥490Mpa的高强钢所用工卡具拆除后，母材经补焊后打磨平滑用永久记号笔做好标记，以进行磁粉或着色检测。 3
工卡具、吊耳、引熄弧板等须统一设置，与筒体同材质，引（熄）弧板的长度要求不短于150mm其厚度要求为筒节厚度的2/3并保证外表面平齐以免造成焊缝两端与整条焊缝的不一致性。 4 5
组对时须严格控制错边、间隙，并保证错边、间隙的均匀一致性。 立位焊接的筒体及分片到货的锥段、椭圆封头、球形封头纵缝组对须在经找正水平的平台上（或拼接的钢板）上进行，以保证圆度及端面不平度。锥段组对纵缝间隙允许有2 mm的不一致性。 6 7 8 9
封头组对时，保证瓜瓣下口平齐，控制理论拱高，组对间隙均匀2~3mm。 严禁强力组对，点固焊缝间距和厚度要符合规定，严禁对材料表面进行烧烤。 焊接接头拘束度大时，推荐采用抗裂性能更好的焊条施焊。
点固焊缝不得有裂纹，否则应清除重焊。如存在气孔、夹渣时亦应去除。
10 熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧，否则应予修整。
11 有预后热要求时，严格执行工艺。纵缝点焊预后热采用氧—乙炔火焰加热，时间不得少于
3min，保证温度，保证点焊焊缝长度≥150mm和厚度12mm~16mm，间距400mm~500mm，防止焊前开裂。 12 无法或回床困难的筒体纵缝组对时须预留反变形。
13 临时工卡具、吊耳的焊接须采用和筒体相同的焊接工艺及焊材。
附表一
壳体 项目 样板弦长 φ3δs ≥1/6Di,且不小于300mm 纵缝 错边量 环缝 δs≥10mm~30mm，错边量≤2mm δs＞30mm，错边量≤2.5mm 棱角(焊前/焊后) 端面不平度 圆度
特殊技术要求：
1. 此工艺规程同时适用于筒体、封头、裙座筒体、锥段、卷制接管。
2．复合钢板纵缝组对错边量要求在1mm以内，焊接时基层全部焊接到位，过渡层与面层焊接时在两端各留出约50mm不焊，待环缝复层焊接时一并施焊。
焊前≤1/10δs，焊后≤1.5+1/10δs，且不大于3mm ≤1‰Di，且≤2mm ≤1%Di，且≤25mm（卷制管≤1%Di，且≤5mm） ≤1mm δs＜10mm，错边量≤1/5δs 相邻筒节周长偏差 ≤6mm 第 10 页 共 71 页
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