超音速分离技术在天然气脱水脱烃的应用 - 图文

超音速分离技术在天然气脱水、脱烃的应用

超音速分离技术是天然气脱水、脱烃技术的重大突破。它是航天技术的空气动力学成果应用于油气田天然气处理、加工领域而研发的新型、高效分离技术。该技术及装备已在国外石油天然气行业被成功应用。它简化了工艺流程，提高系统可靠性，并降低其投资、运行费用和减少环境污染。

1.天然气脱水、脱烃的技术现状及评价

1.1天然气脱水技术

天然气的脱水方法的主要方法有低温分离法脱水、溶剂吸收法脱水、固体吸附法脱水、应用膜分离技术脱水。

（1）低温分离法脱水

低温分离法脱水是借助于天然气与水汽凝结为液体的温度差异，在一定的压力下降低含水天然气的温度，使其中的水汽与重烃冷凝为液体，再借助于液烃与水的相对密度差和互不溶解的特点进行重力分离，使水被脱出。

低温分离法通过节流膨胀降温或外部制冷，从而使天然气中水析出。脱水后天然气水露点主要取决于节流后的气体温度，若需增压或增设外部制冷时，装置的投资和操作费用较高。该方法一般用于有压力能（压力降）可利用的高压天然气脱水，可同时控制天然气水露点和烃露点。存在的主要技术问题如下：

? 需注入抑制剂（常用甲醇或乙二醇）防止天然气水合物，要建设抑制剂注

入和再生系统；

? 存在醇烃难于分离、抑制剂有损耗等问题； ? 系统设备较多、工艺流程复杂。 （2）溶剂吸收脱水

溶剂吸收脱水是利用某些液体物质对天然气中水汽具有良好的吸收和溶解性能，将天然气中水汽脱出。脱水后的溶液蒸气压很低，且可再生和循环使用。溶剂吸收脱水法是目前天然气脱水中使用较为普遍的一种方法，其中以三甘醇脱水在天然气脱水中应用广泛，天然气水露点降可达40 ℃，可满足天然气管输、天然气凝液回收中浅冷工艺对水露点的要求。三甘醇脱水系统包括分离器、吸收塔和三甘醇再生系统。三甘醇脱水存在的主要技术问题如下：

? 系统比较复杂、三甘醇溶液再生过程的能耗比较大；

? 三甘醇溶液会损失和被污染，需要补充和净化；

? 三甘醇与空气接触会发生氧化反应，生成有腐蚀性的有机酸。 （3）固体吸附脱水

固体吸附脱水是用某些固体物质对天然气中水汽具有较强的吸附作用和选择性，使天然气中水汽吸附于固体表面上，对其他组分的不吸附或吸附较少，从而实现天然气脱水。工业上常用的吸附脱水剂有活性氧化铝、硅胶、分子筛，其中分子筛脱水应用最为广泛。天然气脱水后含水量可降至1 ppm，水露点降可达120 ℃，主要用于CNG加气站、天然气凝液回收装置、天然气液化装置等深度脱水场所。吸附法脱水存在的技术问题是：

? 对于大型装置，设备投资大，操作费用高；

? 吸附剂使用寿命短，一般使用三年就得更换，增加了成本； ? 能耗高，再生气量大，低处理量时更明显。 （4）膜分离脱水

膜分离脱水是利用膜材料对天然气中水汽的优先选择渗透性，当天然气流经膜表面时，水汽优先透过膜而被脱除掉而将天然气水汽脱出。与传统的脱水方法相比，膜法脱水具有工艺简单，操作容易，不需额外加入溶剂，无二次污染，压力损失较小等优点，但目前，天然气膜分离脱水在美国、日本、加拿大等国已有工业应用。1998年，中国科学院大连化物所和中国石油天然气总公司长庆石油勘探局合作开发了天然气膜法脱水工业性实验装置，并进行了1700多小时的运行。该装置日处理量（3～15）×104 Nm3，产品气的露点温度控制在-28～-8 ℃（其输送压力小于4.6 MPa），甲烷回收率≥98%，膜性能稳定。膜分离脱水的主要技术问题是：

? 气体分离膜国内处于研究开发阶段，进口装置价格较高； ? 膜材料可靠性较差、承压能力有限； ? 装置投资比三甘醇脱水高。 1.2天然气脱烃技术

天然气脱烃技术（天然气凝液回收）的主要方法是低温分离法。低温分离法（冷凝分离法）则是利用原料气中各烃类组分冷凝温度的不同，通过将原料气冷至一定温度，从而将沸点较高的烃类冷凝分离，并经凝液精馏分离成合格产品的方法。其最根本的特点是需要提供较低温位的冷量使原料气降温。按制冷温度的不同，低温

分离法又分为浅冷分离和深冷分离工艺。该法目前因为有较高的回收率而在天然气凝液回收工艺中居于主导地位。

根据天然气的气质条件和产品种类及收率的不同，天然气凝液回收装置所采取的制冷方式和制冷深度也有所不同，但组成天然气凝液回收装置工艺流程的工艺单元基本是一致的，如图1所示。

中高压气 原料气 低压气 预处理 压缩 净化 冷凝分离 液烃分馏 制 冷 产品储配 图1 低温分离法工艺流程组成框图 低温分离法根据制冷工艺的不同，其工艺方法主要有有冷剂制冷、膨胀制冷和冷剂与膨胀联合的复合制冷工艺。应根据具体条件，对各种可能采用的方法进行技术和经济指标的对比，选定最佳的制冷工艺。

（1）冷剂制冷工艺

国内凝液回收中采用的冷剂制冷工艺主要是冷剂压缩循环制冷，是利用液体冷剂变为气体时的吸热效应进行制冷。主要采用丙烷冷剂和混合冷剂（如乙烷、丙烷的混合物）压缩循环制冷，丙烷制冷工艺适用于冷凝温度高于-37 ℃的工况，混合冷剂（如乙烷、丙烷的混合物）适用于冷凝温度低于-37 ℃的工况。采用丙烷-乙烷制冷系统的好处是可以自产冷剂，且制冷系数大。混合冷剂制冷与其它制冷循环相比，因为其效率高，功率低，在相同的制冷量下，使用的换热器面积较小。

采用冷剂制冷工艺时，天然气冷凝分离所需要的冷量由独立的外部制冷系统提供，不受原料气贫富程度的限制，对原料气的压力无严格要求。冷剂制冷工艺常用于原料气较富，气源与外输气之间没有足够的压差可供利用的场所。冷剂制冷装置工艺流程简单，产品收率主要受制冷温度的控制，但能耗较高。 （2）膨胀制冷工艺

膨胀制冷工艺的主要形式有节流制冷、膨胀机制冷。因为相同差压的情况，天然气通过膨胀机获得的温降比节流阀和热分离机获得的温降大，因此，在相同条件下，应首选膨胀机制冷工艺。膨胀机制冷工艺具有制冷温度低，流程简单，操作方

便，对原料气组成变化的适应性大，等熵效率高等优点，已成为目前天然气凝液回收工艺的主要制冷方法，得到广泛应用，并取得了良好的经济效益。

对气源压力较高，气量较大或较小，不适合用膨胀机时，可采用节流制冷（J-T法），但节流制冷效率较低，产品回收率不高，需建设水合物抑制剂注入系统和再生系统，常作为控制天然气烃露点和水露点的主要方法。节流制冷在塔里木油田各气田应用较多。

（3）复合制冷工艺

复合制冷工艺是指采用两种或两种以上制冷方式联合应用的制冷工艺。其目的是最大限度地从天然气中回收凝液，要求更低的制冷温度，故单一的制冷工艺一般难以达到，既便有时用膨胀机制冷能达到温度要求，因为膨胀机的带液问题，对于富气是不适合的，需要采用复合制冷工艺即冷剂制冷循环的多级化和混合冷剂制冷以及膨胀机加外部冷剂制冷的方式来实现。目前，天然气工业上应用最多的是用冷剂循环制冷作为辅助冷源，膨胀制冷作为主冷源，并采取逐级冷冻和逐级分出凝液的工艺措施来降低冷量消耗和提高冷冻深度，以达到较高的冷凝率。复合制冷工艺系统复杂、设备较多，投资较大，回收率高。

低温分离法脱烃的主要技术问题是：

? 需建立脱水系统或注入抑制剂控制水合物的形成； ? 工艺系统较复杂、能耗较高，投资较大。

2．超音速分离技术的研究进展

从1997年起，荷兰壳牌石油公司开展了天然气超音速脱水技术的研究，包括基础理论研究、数值模拟、实验室研究和现场试验研究。基础理论研究和数值模拟研究主要在荷兰的埃因霍恩科技大学等几所大学、Stork Product Engineering公司和Shell的研究机构中进行，发展了一些描述分离器内部复杂流动的分析和数值模拟工具。Shell公司于2000年与Beacom风险投资公司合资成立了专门研究和推广这项技术的Twister BV公司。1998年，壳牌石油公司在荷兰的Zuiderveen 进行了500 ×104 m3 /d规模的现场试验。该试验的进口条件是11MPa和40 ℃ ，分离器内部的参数是3MPa和-45 ℃， 出口条件是8 MPa和30 ℃。1999年初，在荷兰的Barendrecht安装了一套试验设备，用于研究富天然气的处理。2000年11月在尼日利亚的试验装置开始运转，成功地将85 ×104 m3/d的天然气脱水到管线要求的标准。共测试了6