图1-3
L1=50 mm X1=25 mm L2=15 mm X2=50 mm L3=66 mm X3=83 mm L4=30 mm X4=116 mm L5=66 mm X5=83 mm L6=15 mm X6=50 mm L7=50 mm X7=25 mm L8=17.27 mm X8=25 mm L9=17.27 mm X9=25 mm L10=28.26 mm X10=101 mm L11=60 mm X11=0 mm
故 X0 =( L1×X1+ L2×X2+ L3×X3+ L4×X4+ L5×X5+ L6×X6+ L7×X7+
L8×X8+ L9×X9+ L10×X10+ L11×X11)/ (L1+ L2+ L3+ L4+ L5+ L6+ L7+ L8+ L9+ L10+L11)=53.41 mm
2.6凸、凹模刃口尺寸计算
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模具刃口尺寸及公差是影响冲裁件精度，因而，正确确定冲裁凸模和凹模刃口的尺寸及公差，是冲模设计的重要环节。
1）凸、凹模刃口尺寸公差计算的原则
实践证明，落料件的尺寸接近于其凹模刃口尺寸，而冲孔尺寸接近于其凸模刃口尺寸。所以，落料时取凹模作为设计的基准件；冲孔时取凸模作为设计的基准件。计算凸模和凹模尺寸时应遵循的原则如下：
（1）冲孔时，先确定凸模刃口尺寸。凸模刃口的基本尺寸取接近或等于孔的最大极限尺寸，以保证凸模磨损在一定范围内也可使用。而凹模的基本尺寸则按凸模刃口的基本尺寸加上一个最小间隙值。
（2）落料时，应先确定凹模刃口尺寸。凹模刃口的基本尺寸取接近或等于零件的最小极限尺寸，以保证凹模磨损在一定范围内也能冲出合格的零件。凸模刃口的基本尺寸则按凹模刃口基本尺寸减小一个最小间隙值。
（3）在确定模具刃口制造公差时，既要能保证工件的精度要求，又能保证合理的间隙数值。一般模具制造精度比工件精度高3～4级。
2）凸、凹模刃口尺寸计算的方法
由于凸模和凹模的加工方法不同，设计时其刃口尺寸计算应分别进行计
算。
（1） 凸模与凹模分开加工
采用凸模与凹模分开加工这种方法，要分别标注凸模和凹模刃口尺寸与制造公差，它适用于圆形或简单形状的工件。为了保证间隙值，应满足（2-6）条件。
δ凸 +δ凹 ≤Zmax-Zmin （2-6）
式中 δ凸 —— 凸模的制造公差；
δ凹 —— 凹模的制造公差。 δ凸、δ凹的值见表2-3。
表2-3 规则形状冲裁时凸模、凹模的制造公差 基本尺寸 航空与机械学院
凸模公差δ凸 凹模公差δ凹 10
≤18 ＞18～30 ＞30～80 0.020 0.020 0.020 0.020 0.025 0.030 下面对冲孔和落料两种情况加以分析讨论。 ① 冲孔
冲孔应先确定凸模刃口尺寸，间隙取在凹模上。设工件孔的尺寸为d，其计算公式为：
d凸 = （d﹢xΔ）0 （2-7）
??凸?凹 （2-8）
d凹 = （d凸﹢Zmin）?0式中 d凸、d凹 ——冲孔凸、凹模基本尺寸，mm；
Δ ——工件制造公差，mm； X ——因数，其值可查表2-4。 ② 落料
根据刃口尺寸计算原则，落料时应首先确定凹模刃口尺寸。由于基准件凹模的刃口尺寸在磨损后会增大，因此应使凹模的基本尺寸接近工件轮廓的最小极限尺寸，再减小凸模尺寸以保证最小合理间隙值Zmin。仍然是凸模取负偏差，凹模取正偏差。设工件尺寸为D0-Δ，其计算式如下： D凹 = （D﹣ x△）??凹 (2-9)
0
+△
D凸 =（D凹﹣Zmin）0 (2-10)
??凸
2-4 因数x
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材料厚度 t/mm 非圆形x值 1 0.75 0.5 圆形x值 0.75 0.5 工件公差Δ/ mm 1 ＜0.16 0.17～0.35 ≥0.36 ＜0.16 ≥0.16 1～2 ＜0.20 2～4 ＜0.24 0.21～0.41 0.25～0.49 0.21～0.59 ≥0.42 ≥0.50 ≥0.60 ＜0.20 ＜0.24 ＜0.30 ≥0.20 ≥0.24 ≥0.30
＞4 ＜0.30 （2） 凸模与凹模配合加工
对于形状复杂或材料薄的零件，为了保证凸、凹模之间一定的间隙值，必须采用配合加工。此方法是先加工好其中的一件（凸模或凹模）作为基准件，然后以此基准件为标准来加工另一件，使它们之间保持一定的间隙。但用此方法制造的凸、凹模是不能互换的。
由于复杂工件形状各部分尺寸性质不同，凸模与凹模磨损情况也不同，所以基准件的刃口尺寸需要按不同方法计算。如图2-4 a)为一落料件，应以凹模为基准件，凹模的磨损情况可分为三类： 第一类是凹模磨损后增大的尺寸（图中A类尺寸）； 第二类是凹模磨损后减小的尺寸（图中B类尺寸）； 第三类是凹模磨损后没有增减的尺寸（图中C类尺寸）。
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