答：煤气上升过程中经过三个不同的热交换区，即炉料水当量大于煤气水当量的下部热交换区、炉料水当量与煤气水当量相同的中部热交换空区、炉料水当量小于煤气水当量的上部热交换区。
下部热交换区的特点是，由于此区内发生Fe、Mn、Si、P等元素的直接还原、部分碳酸盐的分解、炉料的熔化和渣铁的过热等大量的吸热反应，煤气降温快和炉料升温慢，炉料与煤气之间的热交换非常激烈。煤气从离开燃烧带时的温度1800~2000℃下降到中部空区950℃，而炉料从中部空区的950℃上升到渣铁出炉温度1500℃，煤气和炉料之间的温度差达到300~500℃。
中部空区，炉料和煤气温度接近，只有20~50℃左右的温差，而且此区内炉料和煤气水当量相等，因此热交换非常缓慢或者基本上不发生热交换过程，属于热交换呆滞区。空区和下部热交换区的界线是碳酸盐开始大量分解和碳的气化反应明显发展的温度线，即950~1100℃的区域。
上部热交换区的特点是，由于此区内发生高级氧化物的间接还原是放热反应，炉料吸热量少，炉料水当量小于煤气水当量，因此炉料升温快而煤气降温慢，同时，上升煤气遇到刚入炉的冷料，煤气与炉料间有较大温差，所以热交换激烈，炉料由20~30℃常温升高到中部空区950℃，而煤气温度则从950℃下降到200~300℃炉顶温度。
46、高炉料柱有哪些散料特性？ 答：特性如下：
（1）空隙度。单位体积的炉料内空隙体积所占份额称为炉料的空隙度，可以通过体积测量或炉料的实际密度和堆密度测量得出。空隙度与炉料筛分组成、形状和堆放方式等有关，高炉炉料（焦炭，矿石等）的空隙度在0.35~0.5之间，它是决定料柱透气性的重要因素之一。
（2）形状参数。有两个参数说明形状的不同，一个是形状系数（球形度），一个是水力
学直径d当，对粒度组成不均匀的料常用比表面积平均直径d平作为参数。 （3）堆角（安息角）。炉料在自然堆放形成料堆，料堆斜面与水平面形成的角称为自然堆角，在高炉内炉料从装料设备（大料钟、无钟溜槽）上落入炉喉料面，不同于自然堆料，它受到上升煤气流的浮力、炉墙及中心料等影响，堆角比自然堆角要小。堆角的变化是进行高炉操作上部调节的重要依据。
47、高炉煤气是怎样从炉缸向上运动到达炉顶的？ 答：高炉煤气在风口前燃烧带内形成后，在炉缸与炉顶压力差的推动之下向上运动。燃烧带的大小决定着煤气流初始分布状况，煤气流穿过料柱向上运动的特点之一就是尽量沿阻力小的途径流动，因此上升过程中，哪部分阻力小，煤气量就多，相反阻力大的地方，煤气量就少。炉缸煤气是沿着软熔带与滴落带之间的下落焦炭的疏松区向炉子中心区上升。也有部分穿过软熔带根部与炉墙间的焦炭层向边缘流动。这初始分布取决于燃烧带的大小以及燃烧带上方两侧炉料的透气性。燃烧带小、边缘焦炭多、矿石少时，初始煤气向边缘流得多；而中心加焦，边缘矿石多，燃烧带向中心伸展时，初始煤气向中心流得多。煤气上升穿过滴落带，其中既有透气良好的焦炭，还有向下滴落的液体炉渣和铁，它们的流动互相影响。向下流动的渣铁占据了部分焦炭的空隙，特别是有部分炉渣滞留在其中（其
值约为0.04），使滴落带下降，影响了煤气流运动，严重时还会出现“液泛”现象。
当煤气流到软熔带的下边界处时，由于软熔带内矿石层的软熔，其空隙极少，煤气主要通过焦炭层（焦窗）而流动，煤气流在这里产生了横向运动，由于软熔带的形状、位置和厚薄的不同，穿过的煤气在方向和数量都有差别，所以软熔带成为高炉煤气的二次分配器。从煤气流分布来说，倒V形比W形的好，因为在倒V形时煤气由内圆向外圆流动比较顺畅；而在W形时，既有内圆向外圆的流动，又有外圆向内圆的流动，会产生煤气流的冲突，不利于煤气的分布。
由于高炉块状带料柱是由分层的矿石和焦炭组成，它们的透气阻力差别很大，而且高炉的截面积从下往上逐渐缩小，料面又是按炉料堆角向中心倾斜，煤气在这类不等截面、不等高度和透气阳力差别很大的料层间向上运动，不断地改变着方向，实际上在块状带内形成了偏向中心的之字形流动。到达炉顶煤气流的分布常用炉喉料面以下水平截面上的分布来表示。常用的是通过煤气中CO2曲线、十字测温的炉喉温度曲线以及红外线热图像仪测定给出料面等温线，分色的温度区带等来判断。
48、煤气在块状带内运动的阻力损失有什么规律？影响阻力损失的因素有哪些？ 答：高炉内煤气穿过块状带的运动常被假定为气体沿着彼此平行、有着不规则形状和不稳定截面、互不相通的管束的运动。这样应用流体力学中气体通过管道的阻力损失一般公式和类似高炉炉料的散料上研究测得的修正阻力系数，得到高炉块状带内阻力损失变化规律的半经验表达式，最常用的有扎沃隆科夫公式。扎氏认为高炉内块状带的煤气流运动处于不稳定紊流区，即处于层流转变为紊流过渡区；而厄根认为它处于紊流区，这样造成两者表达式有差别。现在高炉工作者普遍认为现代高炉上块状带内的煤气运动属紊流状态，所以常用厄根公式来表达煤气在块状带内阻力损失变化的规律。从厄根公式可以看出影响阻力损失的因素有煤气的性能（分子上）和炉料的特性（分母上）。煤气性能主要是它的密度和速度；炉料的特性是其形状系数，炉料颗粒的平均直径和炉料的空隙度。降低阻力损失的措施是增加煤气含H2量（喷吹含H2燃料）以降低煤气的密度和黏度，高压操作缩小炉内煤气体积以降低煤气速度；在不影响还原速度的情况下适当增大炉料的粒度，最重要的是提高炉料的空隙度，这就要限制炉料粒度的上限和筛除粒度小于5mm的粉末。
49、什么叫高炉料柱的透气性？ 答：高炉料柱的透气性指煤气通过料柱时的阻力大小。煤气通过料柱时的阻力主要取决于炉料的空隙度\（散料体总体积中空隙所占的比例叫做空隙度），空隙度大，则阻力小，炉料透气性好；空隙度小，则阻力大，炉料透气性坏。空隙度是反映炉料透气性的主要参数。
生产中用Q2/△p作为高炉透气性指标，称为透气性指数。
50、料柱透气性在高炉冶炼过程中起什么作用？
答：高炉料柱的透气性直接影响炉料顺行，炉内煤气流分布和煤气利用率。 料柱具有良好的透气性，使上升煤气流均匀与稳定而且顺利地通过，是保证下料顺行和充分发挥上升煤气流的还原和传热作用的基本前提。尤其是高强度冶
炼时，炉缸煤气量大，如果此时料柱透气性不好，则煤气流阻力增加，风压升高，继而出现崩料、悬料等现象，冶炼过程不能正常进行。这就是风量与料柱透气性不相适应的结果。 其次，由于炉料质量差而造成炉内透气性恶化和分布不均匀时，不仅压差升高和下料不顺，而且引起煤气流分布不均，出现管道行程和煤气流偏行等现象，从而使煤气利用率下降，炉料的预热与还原不充分，直接还原度增加，热量消耗增大，影响高炉焦比和生铁产量。因此，为了保证高炉冶炼过程正常进行和获得良好的生产指标，必须通过各种途径提高高炉料柱的透气性。
51、如何改善块状带料柱的透气性？
答：为了提高块状带料柱的透气性，首先应提高矿石和焦炭的强度，减少入炉粉末。尤其要提高矿石和焦炭的热强度，增强高温还原状态下抵抗摩擦、挤压、膨胀和热裂的能力，减少或避免炉内再次产生粉末，这样可以提高料柱空隙度、降低△p。
其次，要严格控制粒度。实践表明，随着原料粒度的增大，通过料层的煤气阻力减小，但粒度超过25mm以后，相对阻力基本不降低。相反，随着粒度的减小，煤气阻力增加，但在大于6mm的范围内阻力增加不明显，而粒度小于6mm时，相对阻力明显增加。因此，适合于高炉冶炼的矿石粒度范围是6~25。小于6mm的粉末对透气性危害极大，必须全部筛除，而25mm 以上的大块，对改善透气性已无明显效果，但对还原不利，因此应当把上 限控制在25mm 以下。
第三，要尽量使粒度均匀。在适宜的粒度范围内使粒度均匀，有利于提高炉料空隙度。理论计算表明，对于一种粒度均匀的散料来说，无论粒度大小，空隙度均在0.5左右。但随着大小粒度以不同比例混合后，其空隙度大幅度变化。因此，应尽量使粒度均匀，有利于提高块状带透气性。炉料的粒度差较大时，应分级入炉。当前高炉使用炉料的空隙度正处在其变化极为敏感区域0.45左右，若空隙度降低，阻力因子升高极快，料柱透气性指数也随之急剧升高。
52、煤气通过软熔带时的阻力损失受哪些因素影响？
答：当炉料开始软化时，随着体积的收缩，空隙度不断下降，煤气通过时的阻力损失急剧升高，这在有关矿石的软熔性能中已介绍清楚。在开始滴落前△p达到最高，约为矿石开始软熔时△p的4倍，是原矿石层的8.5倍。由于矿石软熔层的阻力很大，所以煤气流绝大部分是从焦炭层（一般称之为焦窗）穿过的。研究表明煤气流经软熔带的阻力损失与软熔层径向宽度B、焦炭层厚度hc、层数n和空隙度等有关。
焦炭层对软熔带内煤气的阻力损失起着决定性作用，软熔带内焦窗数n越多，焦炭层hc
厚度和焦炭层的空隙度越大，阻力损失就越小，煤气流通过越容易，二次分配也更趋合理。所以扩大焦炭批重以增加其厚度，改善焦炭热强度，减少在炉内的破碎和粉化以保持焦炭有较大的空隙度，对降低软熔带的\是极为重要的。当然也要重视改善矿石的软熔性能以减小其软熔层的宽度和厚度，降低阻力损失。
53、 滴落带煤气运动的阻力主要受哪些因素的影响？
答：滴落带是已经熔化成液体的渣铁在焦炭缝隙中滴状下落的区域。在这里，煤气运动的阻力，受固体焦炭块和熔融渣铁两方面的影响。一方面，焦炭粒度均匀、高温机械强度好、粉末少，炉缸充填床内的空隙度大，煤气阻力小；此时焦炭空隙度尤为重要，因为煤气实际通过的空隙度!是焦炭空隙度扣除滴落渣铁占有的空隙，同时焦炭反应性好说明气化反应易于进行，这意味着焦炭在高温容易破裂，增加煤气阻力。因此，从高炉冶炼的角度看，希望焦炭的反应性差一些为好。另一方面，为了降低煤气阻力，要求渣量少、流动性好，尽可能降低滴落渣铁占有的空隙。当渣量过大、流动性不好时，由于煤气通道减小，煤气流速增加，严重时甚至出现渣铁被上升气流吹起，无法进行正常的冶炼，这种现象叫做液泛。当初渣中FeO含量过多时，会在滴落带与焦炭作用产生大量的CO，以气泡的形态存在于渣中，使渣易于上浮，更容易发生液泛现象，大大增加煤气阻力，破坏高炉顺行。因此，改善矿石的还原性，使矿石在进入滴落带以前充分被还原，尽量降低初渣中的FeO，不仅是降低直接还原度从而降低高炉热消耗的主要措施，也是减小滴落带煤气阻力，保证高炉顺行的重要条件。
54、炉料在炉内为什么能连续下降？ 答：炉料在炉内连续下降是由两个条件保证的：炉子下部有供炉料下降的空间；炉料的自重能克服下降过程中所遇到的阻力。
（1）炉子下部空间的腾出。冶炼过程中，焦炭中的固定碳在风口前燃烧和参加直接还原变为气体离开高炉；矿石、熔剂和焦炭灰分则熔化和还原成渣铁而排出炉外，从而使炉内不断形成自由空间，为炉料的连续下降创造了必要条件。风口前焦炭的燃烧提供35~45﹪的空间，参加直接还原消耗焦炭提供15﹪左右的空间，而矿石和熔剂在下降过程中重新排列、压紧并熔化成液相而体积缩小提供*85左右的空间，此外放出渣铁也提供一部分空间。
（2）阻力的克服。要克服的一系列阻力包括：1）炉料与炉墙的摩擦阻力；2）料块之间的内摩擦阻力；3）上升煤气的浮力。只有炉料的自身重力超过这三种阻力之和的情况下，炉料才能连续不断地下降，维持正常的冶炼过程。
55、 哪些因素影响炉料的顺利下降？ 答：影响W有效的因素有：
（1）炉身角和炉腹角。炉身角越小和炉腹角越大，炉料有效重力就越大，因为此时炉料与炉墙间摩擦力的垂直分量减小。另外，炉料在运动的条件下，其有效重力比静止时大，因为动摩擦系数比静摩擦系数小。
（2）料柱高度。在一定限度以内，随着料柱高度的升高，炉料有效重力增加，但高度超过一定限度以后，有效重力反而随料柱高度的升高而减小，因为此时随着高度升高而增加的p墙和p料的作用超过了料柱自重增加的作用。矮胖高炉之所以比较顺行，就是因为料柱高度相对较小。
（3）风口数量。因为风口上方的炉料比较松动，所以当风口数量增加时，风口平面上料柱的动压力增加，有效重量增加。风口前燃烧带的水平投影越靠近炉墙，炉墙对炉料的摩擦力越小，炉料有效重量增加。
（4）炉料堆密度。炉料堆密度越大，有效重量越大。焦比降低以后，随着焦炭负荷的提高，炉料堆密度增加，这是对高炉顺行有利的一面。
（5）高炉操作状态。炉渣黏度大，炉墙不平，煤气流分布失常（即中心堆积或边缘堆积）时，炉料有效重力减小，因为这种情况下，p墙和p料均有所增加。
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