Q--投料量（原料质量），t； W--金属的损失重量，t。
成材率乃是一项重要的技术经济指标，成材率的高低反映了生产组织管理及生产技术水平的高低。
影响成材率的因素是各工序的各种损失。金属损失有以下几种： （1）烧损：金属在高温状态下的氧化损失，约为0.2%～6.0%
（2）切损：指切头、切尾、切边等大块残料损失。型钢的切损量一般不大于5%，而钢板、钢管可达到10%以上。
（3）轧废：轧废是由于操作不当、管理不善或者出现事故造成的废品损失。合金钢一般为1～3%，而碳钢一般可小于1%[1]。
金属消耗是车间技术经济指标中材料消耗指标，是轧钢生产中最重要的消耗，通常占产品成本的一半以上，设法降低金属消耗，对节约金属、降低产品成本有着重要的意义。
金属消耗指标通常以金属消耗系数表示，其含义是生产一吨合格钢材需要的钢锭或钢坯量，计算公式为【4】：
K = W/Q (2.2) 其中，K-金属消耗系数； W-投入坯料重量； Q-合格产品重量。 金属平衡表见表2-3：
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表2-3 金属平衡表
编号
钢种
烧损/%
切损/%
轧废/%
原料重量/万年产量/万t t
21.42
20
1 Q345B 2.2 3.25 1.2
2 3 4 5 6 7 8 9 10 总计
SB450 19MnRv 50W Q235 A32 A36 Q460 Q345C 20# 1.9 1.5 1.5 1.8 1.6 1.7 2.1 2.5 1 3.29 3.2 2.6 3.28 3.15 3.35 2.95 3.32 2.65 1.4 0.7 0.9 1.5 0.7 1.43 1.2 1.4 0.7 21.18 10.57 31.57 21.41 10.58 21.39 29.86 34.49 10.45 212.92 20 10 30 20 10 20 28 32 10 200
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第三章 工艺流程的确定
3.1 制订生产工艺流程的依据
制订轧钢厂生产工艺流程是轧钢厂设计的核心问题，也是工艺设计中的一项重要工作，它直接关系到整个设计能否满足设计任务书的要求。
合理的生产工艺流程应该是保证完成设计任务书中规定的质量和产量的前提下，具有最低的消耗、最少的设备、最小的厂面积、最低的产品成本，并且有利于产品质量的不断提高和将来的发展，具有较好的劳动条件和最好的经济效果。制订生产工艺流程的主要依据有以下几点：
（1）根据生产方案的要求。由于产品的产量、品种、规格及质量的要求不同，所采用的生产方案也就不同，那么主要工序就有很大的差别。因此，生产方案是编制生产工艺流程的依据。
（2）根据产品的质量要求。为了满足产品技术条件的要求，就要有相应的工序给以保证。因此，满足产品标准的要求是设计生产工艺流程的基础。
（3）根据厂生产率的要求。由于厂的生产规模不同，所要求的工艺过程复杂程度也不同。在生产同一产品情况下，生产规模越大的厂，其工艺过程也越复杂。因此，设计时生产率的要求是设计工艺过程的出发点[4]。
3.2 生产工艺流程
3.2.1生产工艺流程图
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原料检查 原料清理 加热 除鳞 轧制 矫直 冷却 表面检查修横切 切边 定尺切 表面形状检力学性能试标记 入库 检查 正火 矫直 表面形状检力学性能试标记 入库 发贷 一般用途钢板 热处理钢板 力学性能试抛丸 油漆 表面形状检标记 入库 发贷 抛丸底层涂料钢 火焰切 图3-1 生产工艺流程图
3.2.2 坯料的选择与准备
坯料的选择应根据产品方案、工艺流程、设备组成及性能来选择坯料的种类、形状、尺寸、钢种、坯重等。
中厚板车间使用的坯料一般为板坯，板坯厚度H和宽度B、长度L可按下述方法确定：H=(100-150)h，式中h为成品带钢厚度，板坯厚度为150-250mm,多数为200-250mm,最后达300-350mm,板坯宽度B决定于产品规格，B=b+(50-100)b，b为成品带钢厚度[1]。 3.3.3 坯料的加热
热轧钢材时，轧制前必须将原料加热到一定的温度，其目的是提高钢的塑性，
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