铸钢件热裂纹
（改善型芯的退让性，大的型芯制成中空的或内部填以焦碳） 轮形铸件的冷裂（减少铸件应力，降低合金的脆性）
§1-2 砂型铸造
一、砂型铸造造型方法
套筒的砂型铸造过程： 造型方法：
手工造型 ——单件、小批量生产 机器造型 ——中、小件大批量生产 机器造芯 ——中、小件大批量生产 柔性造型单元 ——各种形状与批量生产
（一）手工造型 手工造型方法和特点 造型方法 整模造型 分模造型 活块造型 挖沙造型 刮板造型 三箱造型 （二）机器造型
机器造型是将填砂、紧实和起模等主要工序实现了机械化，并组成生产流水线。机器造型生产率高，铸型质量好，铸件质量高，适用于中小型铸件的大批量生产。
机器造型方法：振压造型、高压造型、抛砂造型。 1、振压造型工作原理
特点 整体模型，分型面为平面 分开模型，分型面多是平面 将模样上有妨碍取摸的部分做成活动的 造型时须挖去阻碍取模的型砂 和铸件截面形状相适应的板状模样 铸件两端截面尺寸较大，需要三个沙箱
a) 填砂 b) 振实 c) 压实 d) 起模 2、多触头高压造型 3、抛砂机
（三）机器造芯
在大批量生产中，常用型芯制作设备是射芯机和壳（吹）芯机。 射芯机工作原理和壳（吹）芯制造原理 （四）柔性制造单元
柔性制造单元通过在造型自动线上加设模板库及模板快换机构等，由计算机集中控制模板的调运与更换、造型机工作参数、铸型质量的检验等。
二、砂型铸造工艺设计
铸造工艺图包括：铸件的浇注位置
铸型分型面 铸造工艺参数
支座的零件图、铸造工艺图、模样图及合型图 （一）浇注位置的选择
浇注位置——浇注时铸件在铸型中的空间位置。
浇注位置的选择原则：
铸件的重要加工面应朝下或位于侧面； 铸件的大平面应朝下；
面积较大的薄壁部分置于铸型下部或侧面； 铸件厚大部分应放在上部或侧面。
（二）铸型分型面的选择
三通的分型方案：
四箱造型、三箱造型、两箱造型 分型面的选择原则：
便于起模，使造型工艺简化； 尽量使铸件全部或大部置于同一砂箱； 尽量使型腔及主要型芯位于下型。
（三）工艺参数的确定
机械加工余量和最小铸出孔； 起模斜度； 铸造收缩率； 型芯头设计。
（四）浇、冒口系统
（五）铸造工艺设计的一般程序 （五）铸造工艺设计的一般程序
项目 用途 是制造模样、模底板、芯盒等工装以及进行生产准备和验收的依据。 设计程序 1.产品零件的技术条件和结构工艺性分析 2.选择造型方法 3.确定分型面和浇注位置 4.选用工艺参数 5.设计浇冒口、冷铁等 6.型芯设计 7.在完成铸造工艺图的基础上，画出铸件图 8.在完成砂箱设计后画出 铸造工艺图 是铸件验收和机加工夹具设计的依据。 是生产准备、合型、检铸型装配图 验、工艺调整的依据。 是生产管理的重要依据。 9.综合整个设计内容 铸造工艺卡片 铸件图 （五）实例分析 1、气缸套
方案Ⅰ，轴线处于水平位置，铸件易产生缺陷；用分开模两箱造型，分型面通过圆柱面，有飞边，易错箱。
方案Ⅱ，轴线处于垂直位置，铸件是顺序凝固；分型面在铸件一端，毛刺易清理，不会错箱 2、支座
方案Ⅰ，沿底版中心分型。轴孔下芯方便，但底版上四个凸台必须采用活块且铸件在上、下箱各半。
方案Ⅱ，沿底面分型，铸件全部在下箱，不会产生错箱，铸件易清理。但轴孔内凸台必须采用活块或下芯且轴孔难以铸出。 3、C6140车床进给箱体
方案Ⅰ，能铸出轴孔，型芯稳定性好。但基准面朝上易产生缺陷且型芯数量较多，槽C妨碍起模需用活块或型芯。
方案Ⅱ，从基准面分型，铸件大部分在下型，基准面朝上，轴孔难以铸出，且凸台E和槽C妨碍起模，需用活块或型芯。
方案Ⅲ，铸件全部置于下型，基准面朝下，铸件最薄处在铸型下部。但凸台EA和槽C都需用活块或型芯，内型芯稳定性差。
大批量生产时——选用方案Ⅰ，
单件、小批量生产时——选用方案Ⅱ或方案Ⅲ。 车床进给箱体铸造工艺图
§1-3 铸件的结构设计
铸件的结构工艺性，是指所设计的零件在满足使用性能的前提下，铸造成形的可行性和经济性，即铸造成形的难易程度。良好的铸件结构性应与金属的铸造性能和铸造工艺相适应。
大批量生产时，铸件的结构应便于采用机器造型；单件、小批量生产时，则应使所设计的铸件尽可能适应现有生产条件。
一、合金铸造性能对铸件结构的要求
（一）铸件的壁厚
1、铸件壁厚应合理 2、铸件壁厚应均匀
3、致密铸件应符合顺序凝固原则 （二）壁的连接
1、应有结构圆角
2、应避免交叉、锐角接头 3、不同壁厚连接应逐渐过渡 （三）避免变形和开裂的结构
1、结构对称 2、合理设置加强肋 3、应有利于自由收缩
二、铸造工艺对铸件结构的要求
（一）铸件的外形
1、尽量避免外表面内凹 2、尽量示分型面为平面 3、尽量减少分型面的数量 4、应具有结构斜度
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