装饰工程作业指导书 - 图文

装饰工程作业指导书

继续浇筑前应对已凝结的混凝土接搓处进行清理和处理，剔除松散石子、砂浆部分，润湿并铺设与混凝土同级配合比的水泥砂浆后再进行混凝土浇筑，应重视接缝处的捣实、压平工作，不应显出接搓。室内地面的水泥混凝土垫层和陶粒混凝土垫层，应设置纵向缩缝和横向缩缝；纵向缩缝、横向缩缝的间距均不得大于6m。

纵向缩缝间距不大于6m混凝土垫层施工方向横向缩缝间距不大于6m

图 施工方向与缩缝平面布置

（9）水泥密实后，必须做好面层的抹平和压光工作。水泥初凝前，应完成面层抹平、搓打均匀，待混凝土开始凝结即用铁抹子分遍抹压面层，注意不得漏压，并将面层的凹坑、砂眼和脚印压平，在水泥终凝前需将抹子纹痕抹平压光。

在抹平压光过程中，确因水灰比控制不严，用水量过大而出现表面泌水，或需赶抢时间完成难以抹光时，宜采用干拌合均匀的水泥和砂，一般用1：2～1：2.5水泥：砂体积比，均匀撒布面层上，待被水吸收后即可抹平压光，但应防止面层起砂、起灰和龟裂等缺陷的发生。

（10）浇筑钢筋混凝土楼板或水泥混凝土垫层兼面层时，可采用随捣随抹的施工方法，这样做一次性完成面层不仅能节约水泥用量，而且可提高施工质量，加快进度，防止面层可能出现的空鼓、起壳等施工缺陷。

（11）水泥混凝土面层浇筑完成后，应在24h内加以覆盖并浇水养护，在常温下连续养护不少于7d，使其在湿润的条件下硬化。

养护亦可采用分间（分块）蓄水养护。

（12）当建筑地面要求具有耐磨性、抗冲击、不起尘、耐久性和高强度时，应按设计要求选用普通型耐磨地面和高强型耐磨地面，见下表。

耐磨地面分类及其特征比照表 表1

类型 名称 耐磨石英砂浆地面 耐磨铁屑砂浆地面 钢纤维混凝土地面 面层厚度耐磨骨料 （mm） 20～25 30～40 石英砂 技术原理 工艺特点 常规操作 常规操作 加强搅拌和压光 抗压强度 （MPa） 由配比而定 耐磨性提高倍数（倍） 1～2 普通型耐磨地面 提高骨料的耐磨性 提高骨料的耐磨性 金属切削屑 30～50 2～4 ≥40 钢纤维 提高骨料耐磨性及粘结力 30～40 2～3 21

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聚合物砂浆地面 石英砂、≥10 黄砂 提高水泥水化产物与骨料的粘结力 严格的施工配比及操作 高水准施工涂刷 整体浇筑、微振揉压抹光工艺 2.0 2～4 树脂类涂料地面 高强型耐磨混耐凝土地磨面 地面 微粒石英砂 环氧、硬化剂与骨料胶结作用 ≤0.2gm40～80（压磨损（3±缩强度） 2） 人工烧结矿物、不易生锈的5～20 金属屑、硬质天然矿物或其混合物 提高水泥石强度、改善水泥-骨料粘结力、提高骨料耐磨性和按使用要求调整骨料粒径、组分和厚度 ≥80 4～8 注：1.地面耐磨性提高倍数系与普通水泥地面耐磨性为基准相比而得。系按ASTM D-1044 Taber Abrader CS-17 Wheel 1000 gm load, 1000 cycles检测。

耐磨混凝土面层（即高强性耐磨地面）采用HS系列耐磨面料铺设在新拌水泥混凝土基层上形成复合面强化的现浇整体面层，其构造见图18-48。如在原有建筑地面上铺设时，应先铺设厚度不小于30mm的水泥混凝土一层，在混凝土未硬化前随即铺设耐磨混凝土面层。

耐磨混凝土面层构造示意图

1-耐磨混凝土面层；2-水泥混凝土垫层；3-细石混凝土结合层； 4-细石混凝土找平层；5-基土；6-钢筋混凝土楼板或结构整浇层

耐磨面料是以水泥和复合增强外加剂为胶结材料，用人造烧结矿物和（或）金属材料及天然硬质矿物材料以一定大小颗粒组配为耐磨骨料组成的拌合料，铺设而成，具有高耐磨、高强度、抗冲击、不起尘和各种油脂不易渗透等多种功能，应用于各类工业厂房、仓库、停车场以及隧道、码头等地面和其修复工程。

施工时应符合下列要求：

1）耐磨面料应按设计要求的HS系列代号选用。

2）HS系列耐磨面料是由水泥、耐磨骨料和复合增加剂等材料组成，系工厂产品，其包装、运输、存放条件均应参照水泥标准执行。材料进场需经研制单位检验后出具合格证方可使用。进场后应妥善保管，切实做好防水、防潮、防戳破。现场存放期不宜超过90d，发现有结块现象，不得使用。

3）耐磨混凝土面层厚度应符合设计要求，误差不大于1mm。一般为10～15mm，但不应

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大于30mm。

4）施工前应根据场地条件制订施工方案，并准备好施工机具。对于强制式砂浆搅拌机和圆盘式抹光机等专用机具，应指定专人操作和维护。

5）面层铺设在水泥混凝土垫层或结合层上，垫层或结合层的厚度不应小于50mm。当有较大冲击作用时，宜在垫层或结合层内加配防裂钢筋网，一般采用φ4@150～200mm双向网格，并应放置在上部，其保护层控制在20mm。

6）当有较高清洁美观要求时，宜采用彩色耐磨混凝土面层。 7）施工环境温度不低于5℃。 8）耐磨混凝土面料铺设时加水量多少应视基层混凝土的干湿程度由专人负责合理调配，面料加水拌合均匀即可使用，以利控制施工进度。

9）耐磨混凝土面层，应采用随捣随抹的方法。

10）对复合强化的现浇整体面层下基层的表面处理同水泥砂浆面层。

11）对设置变形缝的两侧100～150mm宽范围内的耐磨层应进行局部加厚3～5mm处理。 12）耐磨混凝土面层的主要技术指标： 耐磨硬度（1000转） ≤0.28g/cm2 抗压强度 ≥80N/mm2 抗折强度 ≥8N/mm2

13）耐磨混凝土面层的施工工艺的要求，可参照下表进行。

耐磨混凝土地面的施工方法

工序号 时间 操作内容 注意事项 1.水泥用量不少于3300kg/m 1 0 浇筑基层混凝土，均匀密实，表面平整，3～4m宽长条施工 2.水灰比为0.5为宜 3.保证边角振实，不漏振 1.视需要，增设周边钢筋补强边角 2 紧接第一步 2.沿周边约100mm宽带，手撒面料适当加厚，木蟹抹压妥当 认真做到，可避免产生边缘裂缝 1.基层已进入初凝，轻步脚印深约1～2mm时，可进行提浆补平 1.圆盘抹光机提浆，并随时补料、整平 2.铺摊耐磨面料 3.注意气温和多风环境下会加速混凝土表面硬化 1.做好边角的抹平压光工作 4 接第3步 2.必要的加料补平 3.静停

3 0＋1～2h 2.根据基层干湿程度，调整面料干湿度 1.必须保证边缘抹压密实 2.若采用干撤面料，待湿润后可用抹光机抹光，但23

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不宜过分抹压 5 接第3步＋1～2h 接第5步 1.抹光机或铁板抹光 2.铁板抹光有时需反复多次 养护不少于14d，28d后方可交付使用 面层开始初凝收浆后，进行最后一次铁板精抹 可浇水、喷养护液或覆盖塑料薄膜 6 注：1.面料应采用强制式搅拌机进行搅拌。

2.本说明是基本的施工方法和步骤，根据现场情况，多少有些变化。 （13）每100m2水泥混凝土面层材料用量见下表。

水泥混凝土面层材料用量（100m2）

材料 32.5级水泥 净砂 砾石0.5～1.5cm 砾石1～3cm 单位 kg m m m 333C15水泥混凝土6cm厚 2188 3.41 5.74 C20细石混凝土 4cm厚 1586 2.27 3.31 每增减1cm 300 0.43 0.83 7、 质量控制

（1）主控项目

1）水泥混凝土采用的粗骨料，其最大粒径不应大于面层厚度的2/3，细石混凝土面层采用的石子粒径不应大于15mm。

2）水泥混凝土面层的强度等级应符合设计要求，且水泥混凝土面层强度等级不应小于C20；水泥混凝土垫层兼面层的强度等不应小于C15。

3）面层与下一层结合应牢固、无空鼓（考虑当前我国施工企业的实际技术水平，对空鼓面积不大于400cm2，且每自然间或标准间不多于2处时可不计入空鼓这一施工质量缺陷）、无裂纹。

（2）一般项目

1）面层表面不应有裂纹、脱皮、麻面和起砂现象。

2）面层表面的坡度应符合设计要求，不得有倒泛水和积水现象。

3）水泥踢脚线与墙面应紧密贴合（考虑当前我国施工企业的实际技术水平，局部空鼓长度在不大于300mm，且每自然间或标准间不多于2处时，可不计入紧密贴合这一施工质量缺陷），高度一致，出墙厚度均匀。

4）楼梯踏步的宽度、高度应符合设计要求。楼层梯段相邻踏步高度差不应大于10mm，每踏步两端宽度差不应大于10mm；旋转楼梯梯段的每踏步两端宽度的允许偏差为5mm。楼梯踏步的齿角应整齐，防滑条应顺直。

5）水泥混凝土面层的允许偏差应符合下表的规定。

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