3.2.11质量检测 每根桩必须留取不少于一组试块，当配合比有变化时，均应留试块检验。本工程所有钻孔灌注桩均需进行低应变动力法检测桩身的完整性。 并选取每座桥不少于2根桩进行高应变检测，具体桩位由业主或监理指定。按监理工程师指示钻取砼芯样进行检测。1 加强施工原始记录数据的管理： 钻孔灌注桩成孔施工记录 钻孔灌注水下砼施工记录 隐蔽工程验收记录 砼配合比、坍落度抽查、试块编号记录 钻孔泥浆的清运 每根桩施工结束后，为了保证泥浆池的容积，需及时清理泥浆池，泥浆的清理采用水力冲挖的方法进行清理，利用输泥管道（中间根据输送距离设立一级或二级加力泵）输送至业主指定的地点。 3.2.12质量控制措施： 根据我单位多年灌注桩的施工经验，在施工灌注桩时，需要避免下列问题的出现，一旦出现可采取相应的方法处治。 （1）、护筒冒水 护筒外壁冒水情况严重时会引起护筒倾斜和位移，以至桩孔偏斜，甚至无法施工。护筒冒水的原因是护筒埋设时周围填土不密实，或者由于起落钻头时碰动。因此，在埋设护筒时，四周的填土要分层夯实，并要选用含水量合适的粘土填筑，同时起落钻头时要避免碰撞护筒。如果一旦发现冒水，立即在四周用粘土填实加固。 、孔壁坍塌 钻孔过程中入出现排除泥浆中不断出现气泡或者护筒内水位忽然下降，可以判断出现了坍孔，坍孔的主要原因实土质疏松，加之泥浆护壁不好，护筒水位不高。 坍孔的预防措施维持筒内的水位，泥浆的稠度和比例要控制适当，操作中避免碰撞孔壁。发现坍孔时，首先要保持孔内水位，如为小坍，可加入粘土或加浓泥浆继续作业；如是大的坍孔，应根据地质资料分析坍孔部位，用粘土回填到已坍孔壁的高度以上，停一段时间，待土及水位稳定后再行重钻。 （3）、钻孔偏斜 钻杆不直，钻头导向部分太短，导向性差，土质软硬不一，或者遇上孤石等等都会引起钻杆偏斜。钻杆偏斜除了会引起桩基质量外，还会造成施工上的困难，如放不进钢筋骨架等。防止出现这一情况，除了钻头加工精确，钻杆安装垂直外，操作中还要经常注意观察，如发现钻杆有偏斜，便应减慢速度，并提起钻头，上下反复扫几次，以便有足够的力量削去硬层，然后转入正常钻孔状态。 （4）、混凝土超灌 钻孔灌注桩混凝土的超灌一般最多时能达到10%。产生超灌的原因大都是钻头经过较软土层时会有一定的扩孔，因此灌注混凝土时会有一部分混凝土到软土中去。减少混凝土的超灌量的措施，主要是掌握好个土层钻进速度，在正常钻孔作业时不要随便停钻，以避免过大的扩孔。 3.3 灰土施工 本着严格组织、充分准备、认真实施、确保质量，按照总量控制，逐车称量，分层铺筑，机械拌和，重碾压实，跟踪检测为原则进行方案的设计。 机械配备及原材料准备 a、常用机械设备配制见下表。 名 称 稳定土拌和楼 CAT挖掘机 50装载机 220山推 VV170振压机 PY平地机 18～21t三轮振动压路机 16～18t胶轮压路机 洒水车 自卸车 b、选择合适的石灰，石灰质量应达到Ⅲ级以上，并在使用前7～10d集中消解，消解的用水量控制在500～800kg/t范围内，消解后的石灰以不扬灰亦不结数量 1 1 1 1 1 1 1 1 1 若干 用 途 拌和 挖土 装土、灰 初平 稳压与振压 复平 振压 终压 养生 运土、石灰 团为原则 。用前宜过10mm的方孔筛。粉煤灰采用电厂粉煤灰，其粒径变化在0.007～0.3mm之间，比表面积一般在2000～3500m2/g之间，空隙率比1.371，烧失量4.78。 施工前的准备工作包括：路槽顶面的验收、洒水湿润路基顶面、测量放样、原材料的估算 按图纸放出中桩和边桩，对路中心桩进行二次放样工作，以取得准确的平面位置，然后把中线桩位引到路肩两侧路槽边缘线外1m，以辅助控制中心桩位，同时进行固桩工作，以免在结构层施工期间有中心偏位现象发生。在中心桩位复测的同时，对沿线固定水准点进行联测，误差控制在《规范》以内，以取得准确的路面高程，通过水准测量将灰土顶面的设计标高引到相应的中桩及边桩上，以便于施工中具体控制标高。另外，施工路段上宜采用石灰线放出方格网，以控制卸料纵横间距。 土、石灰用量采用重量及层铺初压虚厚双控制。首先用以下公式计算各原材料的用量： 式中 S—摊铺面积； r——二灰土的最大干密度 K——规范规定的压实度 t——压实厚度； ωi——天然含水量。 针对不同运输车辆标定每车不同材料的运输重量，根据不同材料的总需要量计算所需要的运输车数，宜堆放在已划格线内。 运输、摊铺及闷土 土的运输与摊铺 a、土的运输采用10t自卸车过磅，保证每车装载量基本一致，按格卸料。当卸料长度大于50m时，开始用推土机摊铺，平地机整平，然后用CA-25压路机快速静压一遍，以防止上石灰时运输车辆碾压出车辙，使其上的材料留于车辙中而形成带状不均。 b、运输、摊铺石灰 石灰的运输采用1t的翻斗车进行。石灰的摊铺用人工进行，摊铺完后，用AC-25快速碾压一遍，对暴露的不平整人工摊铺均匀，并测其松铺厚度，一般控制在2～2.5cm。全部料摊铺后，并测其总的松铺厚度，一般控制在18～20cm，由此可得松铺系数。 c、闷土：由于土料的塑性指数偏高，为确保工程质量，在取土坑内先掺3%剂量的石灰，将石灰与土用挖掘机反复翻拌二遍以上，以没有明显的灰条为原则，并闷料24h左右，以将未充分消解的石灰进一步消解，可防止碾压后出现打炮现象，并降低塑性指数，促使土的砂化。 d、洒水或晾晒 根据测得的土、石灰的含水量，计算出综合含水量ω，当含水量达不到最佳含水量的-2%，则洒水，补水量为： 式中ρ——灰土的最大干密度； L、B——摊铺长度和宽度； t——压实厚度； ω0——最佳含水量。 洒水车洒水时不得停车或调头，含水量超过最佳含水量+2%时，则需晾晒至合格为止。 拌和 石灰摊铺100m后，可进行拌和。 路拌采用进口稳定土拌和楼，拌和深度以打入路槽顶面1cm为限，以保证上下层的连接，确保没有夹层；故一般调齿深为20cm，路拌两遍，目测混合料颜色是否均匀一致； 拌和时，横向搭接30cm，注意行驶时避免陷入旁边的拌槽，以防由此引起后桥歪斜，影响拌和效果； 由于路拌机后盖的影响，二灰土必须加宽铺筑(或路肩土的培土)。 稳定、初平及精平 稳定、初平 用AC-25压路机以5km/h对疏松的灰土静压一遍，以暴露潜在的不平整，然后用平地机来回刮平，辅以人工整平，再用压路机快速稳压一遍。测其混合料的含水量、石灰剂量以及大于1.5cm颗粒含量，并取样做无侧限抗压强度试件，当含水量在最佳含水量+2%、-1%的范围内，灰剂量不小于10~12%，大于1.5cm颗粒含量小于5%，即可进行下道工序，否则采取洒水、晾晒、加灰、重拌等措施。 精平 每50m一个断面挂线检查标高，然后用平地机精整，高的地方刮去，不足之处从接头处取拌好的混合料补料。同时，用测压实度，根据压实度要求，算出还能压下几公分，与理论数值比较，用平地机仔细刮平到要求值或稍高一点(不超过5mm)。 振压 用AC-25压路机振压4～6遍(对灰土下部影响较大)，12～15t三轮压路机静压2～3遍(对其表面影响较大)。碾压时须遵守以下规则： a、从低向高(从边向中)碾压，两边多压1～2遍； b、振动启闭应在进行中进行，停车时不得启闭振动开关； c、各压路机间的距离不得小于1.5m。 检测及封碾 检测：碾压成型后应当时便用水准仪每断面检测标高、横坡，不合格地段应立即返工处理，超高地段可用平地机刮去，局部低洼段应翻开重压，不得贴补。 封碾：三轮压路机进行封碾，以表面坚实平整 、无明显轮迹为止。 养生：灰土成型后24h至7d内应及时进行洒水保湿养生并封闭交通，7d后至二灰结石施工前同样需要适度洒水养生，并保持一定湿度，以保证灰土表面不开裂、不起灰。施工过程中及灰土成型后24h内如遇雨应及时覆盖，未碾压完毕的只能待晴天翻晒重新掺灰处理，并同时做相应的标准击实试验，求取再次掺灰后的灰土的最大干密度。故灰土施工期间应密切注意天气的变化，尽量赶在雨前碾压成型。 ⑦质量控制措施 a、为降低塑性指数大的土颗粒，可以先掺部分石灰闷土。 b、若不闷土可采取先上土后上石灰，稳压后路拌一遍，摊铺后初平稳压再拌和。 c、对拌和不均匀的混合料，可用推土机打堆、挖掘机翻拌后，再用推土机摊平，平地机整平、初压。 d、为减少表层起皮松散，可用振动羊足碾VV-170替代AC-25使灰土下部密实，在碾压6遍后，用平地机粗平，消除羊足碾压后灰土表面的坑洼，利用中桩、边桩抬线法标出各断面高程差值，平地机精平，抬线与精平反复进行，直到灰土高程达到规范要求。再用VV-170光轮压路机静压一遍，振压频率100次/min，速度2.5km/h，静压速度为3km/h，使灰土上部亦达到密度。 e、碾压过程中由于日晒风干、表层失水，可用喷雾器适度补水，以减少表层松散，促使表面潮湿，闷一段时间后，改用轮胎式压路机碾压，可以消除起皮现象。 f、由于混合料宜在24h内拌和碾压完毕，故作业面一般200m为宜，时间过长石灰失效快，早期形成的强度被破坏，无形中降低了石灰的使用效果。 g、成型后灰土要及时洒水养生，保持湿润，以减少干缩裂缝，且宜尽快将上面层覆盖上去。 h、拌和均匀性直接影响灰土的强度，石灰在摊铺过程中有局部不均匀现象，拌和后易出现灰条，须及时采取补救措施，拌和过程中设专人跟随路拌机检验拌和深度，以保证不留素土夹层。 4、渠道、渠系建筑物、桥梁、泵站、低压灌溉系统施工
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