第3章推动架数控加工工艺拟定 产品名称 序号 1 2 3 4 5 6
刀具号 T01 T02 T03 T04 T05 T06
φ60mm圆柱铣刀 φ50mm圆柱铣刀
切槽刀 φ32mm锥柄麻花钻31.5 φ35mm锥柄锥面锪钻 φ10mm高速钢麻花钻
1 1 1 1 1 1
铣φ32mm孔的端面 铣φ16mm孔的端面 切深9.5mm宽6mm的槽
钻φ32mm孔 倒45°角、倒120°角 钻φ10mm孔钻、 半精铰φ16mm的孔
7 8 9 10 编制
T07 T08 T09 T10
φ16mm高速钢麻花钻 φ6mm高速钢麻花钻
M8丝锥 Φ18mm锥柄锥面锪钻
审核
1 1 1 1 批准
钻φ16mm孔 钻φ6mm孔 .攻丝M8-6H 倒45°角
共 页
棘轮机构 刀具规格名称
零件名称 数量
推动架
零件图号
01 备注
加工表面
3.2 制作加工方案及加工路线
3.2.1 选择数控机床及数控系统
根据工件的形状及加工要求，选用XK5025数控万能铣床对工件进行加工，数控系统选择华中数控系统，主要参数如下：
主要技术参数
工作台面积（长X宽）/mmXmm
XK5025 1120X250
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第3章推动架数控加工工艺拟定 三向行程/mm X Y Z 主轴转速（r/min) 主电机功率/KW 进给速度（mm/min） 快速进给/（m/min）
控制系统
680 350 400 60～4200 1.5 0～2500 5
MTC-3M（华中）
3.2.2 制作加工方案及加工路线
工件分七次装夹装在XK5025数控万能铣床，完成粗铣—精铣、钻孔、倒角、螺纹的加工，具体加工顺序：
（工位1）铣φ32mm孔的端面，铣φ16mm孔的端面。 （工位2）铣φ32mm孔和φ16mm孔在同一基准的两个端面。
（工位3）钻、扩、铰φ32mm，钻、半精铰、精铰φ16mm孔，倒角45°。（工位4）钻φ10mm孔和φ16mm的基准面。 （工位5）铣深9.5mm宽6mm的槽。 （工位5）钻φ10mm孔和φ16mm的基准面。 （工位6）钻螺纹孔φ6mm的孔，攻丝M8-6H。 （工位7）钻φ6mm的孔，锪120°的倒角。
3.2.3工件的定位、装夹
工件的设计基准为右侧面、顶面和孔，根据基准的选择原则，工位1中选择工件右侧面为粗基准，加工后选择左侧面为精基准，装夹方式采用专用夹具装夹，工件装夹时的夹紧力要适中，既要防止工件的变形与夹伤，有要防止工件在加工过程中产生松动。工件装夹过程中，应对工件进行找正，以保证工件自由度完全限制
3.2.4编程原点的选定
根据编程原点的选择原则在工位1与工位2中选择工件的加工面中点为编
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第3章推动架数控加工工艺拟定 程原点
工位3选择工件上顶面外圆切点，工位4、5、6和7分别以工件端面园中心为编程原点。
3.3 对刀点和换刀点的选择
对刀点的选择原则
a 要便于数学处理和简化程序编制 b 在机床上找正容易； c 加工过程中检查方便； d 引起的加工误差小。
根据对刀点的选择原则，分别选择对到点的位置如下：
工位1:对刀点为φ32mm孔中点上方5mm处坐标（X0,Y0,Z5）； 工位2:对刀点为φ32mm孔中点上方5mm处坐标（X0,Y0,Z5）； 工位3:钻φ32mm孔中点上方5mm处坐标（X0,Y0,Z5）； 工位4:钻φ10mm孔中点上方5mm处坐标（X0,Y0,Z5）；
工位5:对刀点为铣深9.5mm宽6mm的槽前方5mm处坐标（X5,Y0,Z0）； 工位6:钻螺纹孔φ6mm的孔中点上方5mm处坐标（X0,Y0,Z5）； 工位7:钻φ6mm的孔中点上方5mm处坐标（X0,Y0,Z5）； 换到点的选择：
“换刀点”是为数控车床、数控加工中心等多刀加工机床的编程设定的，回为这些机床加工中途需更换刀具，故应规定换刀点。所谓“换刀点”是指刀架转位换刀时的位置。该点可以是某一固定点（如加工中心机床，其换刀机械手的位置是固定的），也可以是任意的一点（如车床）。换刀点的位置应设在工件或夹具的外部，以刀架转位时不碰工件及其它部件为准。其设定值可用实际测量方法或计算确定。
根据换到点的选择原则，分别选择换刀点坐标如下: 工位1：(X0,Y0,Z500）； 工位2：（X0,Y0,Z500）； 工位3：(X0,Y0,Z500）；
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第3章推动架数控加工工艺拟定 工位4：（X0,Y0,Z500）； 工位5：(X0,Y0,Z500）； 工位6：（X0,Y0,Z500）； 工位7：(X0,Y0,Z500）；
3.4工件的装夹位置及加工点位的选择
工件的定位、装夹、编程原点、对刀点、换刀点如下图所示：
图3-4 工位1
图3-5 工位2
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