二灰碎石生产时，一定按规定选择材料，严格控制原材料掺量比，保证配合比准确。 （3）工厂拌和
二灰碎石混合料拌和厂设在公司材料科料场。拌和前应先测定消石灰和粉煤灰中的含水量，并根椐含水量计算单位时间的湿消石灰、湿粉煤灰的出料量。加水量应扣除湿料中的含水量。
拌和时按质量比分别将各原材料装入料斗，调试好出料速度。搅拌应在略大于最佳含水量（视气温约大2-5%）的状态下进行。拌和均匀的混合料由输送带直接装车运至现场摊铺。 （4）现场施工
①混合料的压实厚度为20CM，按路基宽度采用整幅摊铺。 ②松铺厚度应根据试验段试铺确定松铺系数，而后进行大面积摊铺。
③碾压混合料应在略高于最佳含水量状态下先用6-8吨两轮压路机自边缘向路中稳压两遍，然后用12-15吨及18-21吨三轮压路机压实。最后应碾压至表面平整无明显轮迹。 ④12-15T重型压路机碾压1-2遍后，应立即复测顶面高程，控制顶面标高略大于设计高程1-2CM，并及时检查其面层有否高低不平之处，高处铲除，低处填平补齐。填补处应翻松洒水再加铺混合料；若基层压实后再找补，则须在找补处挖松8-10CM，并洒适量的水后再加铺混合料，并及时压实成型，不得贴补薄层。
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⑤碾压中若发现局部“弹软”处，是由于粒料级配不均而形成含水量过大，应立即停止碾压，待翻松晾干或换料处理后再碾压；若出现松散推移应适量洒水后再翻拌、整平、压实。 ⑥混合料要边摊铺成型、边碾压，对已摊铺好的混合料，要在雨前或冒雨进行初压，雨停后再碾压密实。对已摊铺尚未碾压的混合料遇雨，应封闭交通，晾晒至适当含水量后再进行整型压实。
⑦压实成型的二灰碎石混合料基层，必须在潮湿状态下养护。当表面过于干燥时应采用洒水养护（禁止用水管直接冲水）。养护时间视季节而定，一般不少于5天。 ⑧施工接缝处理
二灰碎石摊铺应尽量整幅摊铺，并尽量延长摊铺距离，以减少纵向接缝。必须接缝时，接缝应采用垂直接缝，即在第二次摊铺时将前次摊铺接缝处铲成垂直面，保证垂直接缝，不得采用斜接。
（5）质量控制措施
①原材料质量严格控制，材料用量由专人负责，确保配合比准确。拌和后的混合料半成品应粗细料均匀、色泽一致，含水量适中。
②混合料摊铺厚度应严格控制，保证一次性碾压成型到位，既保证整体质量，又减少人力物力。摊铺与碾压过程中可采用多次复测，及时调整方法，确保碾压成型后的基层顶面高程、横坡、平整度等均满足规范要求。
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③混合料摊铺、碾压应及时，特别是在雨前摊铺段应冒雨初压，避免混合料受雨水冲刷。 4、水泥砼路面施工技术方案 1、材料
（1）水泥：一律使用具有三证的P0.325普通硅酸盐水泥，并经送样检验合格。
（2）石料：统一使用经过试验合格的碎石，最大粒径40mm。凡因运输或堆放原因而造成混有泥土碎石，未经重新冲洗，不得进入搅拌机。
（3）砂：要求使用细度摸数在2.5以上，含泥量小于3%，符合规定经配和经过筛的粗、中砂，工地应提前将到场的各批砂样送试验室做筛分试验。
（4）水：使用饮用水搅拌砼，严禁使用污水及酸性水。 （5）钢材：钢材必须提供出厂证明，并经现场抽样试验合格方可使用。 2、配合比
经中心试验室用上述材料进行试配，达到C30强度的理论配合比：
工地在施工时，应测定现场骨料的含水率，将理论配合比换算为施工配合比，作为砼施工配料的依据。一般砂子按3-5%含水率估算，碎石在湿润时可按1%含水率计算，混合料坍落度控制在10-20mm。 3、砼拌合物的搅拌
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砼拌和物的装料顺序宜为砂-水泥-碎石或碎石-水泥-砂。进料后，边搅拌边加水。
搅拌第一盘砼拌合物前，应先用适量的砼拌和物或砂浆搅拌，拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。每班结束时，应装入碎石并加水搅拌，将机内残留拌和物清除并排弃干净。
4、砼拌和物的运输
（1）砼拌和物从搅拌机出料后，运至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面、直到浇筑完毕的允许最长时间为1小时（按现施工气温为20-30℃考虑）。
当浇筑砼过程中，因故中断浇筑并超过规定初凝时间，必须设置横向施工缝，其位置宜设在胀、缩缝处并采用平缝加传力杆型。
（2）装运砼拌和场，不宜漏浆并应防止离析，出料及铺筑时的卸料高度，不应超过1.5m，当有明显离析时，应在铺筑时重新拌匀。
（3）装运砼熟料的翻斗车，应事前用清水冲洗干净，严禁残留石灰泥土等，在运输砼熟料过程中，严禁垫砂等杂物，保证砼熟料质量。
5、支模、钢筋绑扎及砼拌和物的浇筑
（1）模板牢固，立模后模顶面高程与三渣顶面的高差应确保砼面层的设计厚度，其允许误差不得超过+20，-5mm。
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