内蒙古化工职业学院毕业论文
4 5 6 T04 T05 T06 扩刀 绞刀 90°硬质合金1 1 1 扩孔 绞刀 半精车外轮 0.3 刀具后角为56° 外圆车刀 7 T07 外圆车刀 8 T08 宽度为3mm切槽刀 9 T09 60°外螺纹车刀 1 1 93°硬质合金1 廓 精车外轮廓 0.2 刀具后角为56° 切槽 刀尖角为59°30′ 车M30螺纹 0.1 第四章定位与夹紧方式的确定
（一）定位与夹紧方式
此工件必须分两次装夹。由于左端外表面为螺纹，不适于做装夹表面，所以第一次装夹工件左端，加工右端，为了防止由于切削力的作用而产生轴向位移, 必须在卡盘内装一限位支撑,或者利用工件的台阶面进行限位。此处利用工件台阶面进行定位。使用三爪自定心卡盘夹持，考虑到此工序需要加工的零件较长所以需要在右端面加一顶尖，采取一夹一顶的方式进行装夹，如图4-1a所示。第一次装夹完成Sφ48球面﹑R48圆弧﹑R9圆弧﹑R8圆弧﹑φ35外圆﹑φ52外圆﹑圆锥面﹑槽﹑φ28内孔﹑1X45°倒角的粗﹑精加工。第二次装夹如图4-1b所示，完成φ30外圆、螺纹﹑2X45°倒角﹑1X45°倒角的粗精加工。
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图4-1a 零件的第一次装夹 图4-1b 零件的第二次装夹
第五章 加工顺序的安排
（一）加工顺序的安排
按照加工内容确定加工顺序如下: 第一次装夹时
第一步: 装夹φ55圆柱表面,钻φ5中心孔；
第二步：用顶尖顶紧工件右端面，粗车Sφ48球面﹑R9外圆﹑R8外圆﹑φ35圆柱﹑圆锥面﹑φ52圆柱；
第三步：半精车外圆表面； 第四步：钻φ26孔； 第五步：扩孔至φ27.8； 第六步：铰孔至尺寸要求； 第七步：精车外圆表面。 调头装夹 第二次装夹时
第一步：粗车φ30外圆表面，加工2X450和1X450倒角； 第二步：从左至右精车外圆表面； 第三步：车削M30X2-6g螺纹。
以上工艺过程详见表7-1“数控加工工序卡”。
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第六章确定走刀路线和工步顺序
（一） 确定加工顺序和走刀路线 1. 工步顺序的确定
在第一次装夹时，工步顺序的确定按照由内到外﹑由粗到精﹑由近到远的原则确定，在一次装夹中尽可能加工出较多的工件表面。结合本零件的结构特征，可以先粗、半精加工外圆各表面（考虑到粗加工刀具为了保证刀具的耐用度副角不宜过大，为了避免粗加工时候刀具后刀面与零件发生干涉，使得零件报废，造成不必要的浪费从而确定如图6-1所示粗加工零件轮廓图，调整后尺寸如图所示，其它基本尺寸不变），再加工内孔各表面至尺寸以及表面粗糙度要求，然后再进行外圆各表面的精加工。
在第二次装夹时，结合零件的结构特征，首先对零件外圆进行粗、精加工再车M30╳2-6g螺纹。
图6-1
2. 走刀路线的确定
在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动轨迹称为走刀路线。编程时，走刀路线的确定原则主要有以下几点：
（1）走刀路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率高； （2）使数值计算简单，以减少编程工作量；
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（3）应使走刀路线最短，这样既可减少程序段，又可减少空刀时间。 （4）此外，确定走刀路线时，还要考虑工件的加工余量和机床、刀具的刚度等情况，确定是一次走刀，还是多次走刀来完成加工等。
由于该数控车床具有循环功能，只要编程正确，数控系统就会自动确定粗车以及螺纹车削路线。 因此，该零件的粗车以及螺纹车削路线不需要人为确定进给路线，我们只要指定零件的精车路线。本工件的精车路线如图6-2所示。由于该零件为单件小批量生产，走刀路线设计不必考虑最短进给路线或最短空行程路线。
图6-2 a
图6-2 b
说明:图6-2 a示为第一次装夹时外圆精车走刀路线,图中点A(250.0,150.0)为换刀点点B( 55.0,7.0)为精车起刀点,点C(12.735,4.543)为切入点,为切了避免切入时损坏工件故采取圆弧切切入。图6-2 b 示为第二次装夹时外圆精车走刀
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