内蒙古化工职业学院毕业论文
线，图中a点为换刀点（100.0，100.0）， 点b为精车起刀点（55.0，5.0）， 精车切入点c(53.985,35)。
第七章切削用量的选择
（一） 切削用量的选择
切削用量的选择根据被加工表面质量要求﹑刀具材料和工件材料，参考切削用量手册或有关资料选取切削速度和每转进给量然后根据式1-1和1-2 计算主轴转速与进给速度，
VC=∏dn/1 000 (1-1)
n≤1200/p-k (1-2)
式中 VC—切削速度，单位m/min;
d—切削刃上选定点处所对应的工件或刀具的回转直径,单位mm; n—工件的转速,单位为r/min; P—被加工螺纹螺距，单位为mm； K—保险系数，一般为80。 计算过程如下： 第一次装夹 钻孔Ф28+00.04mm 钻孔Ф26
（1） 切削深度 ap=13mm。
（2） 进给量 查有关方面表得出 f=0.5mm/r. （3） 主轴转速 经查表取 n=250r/min
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扩孔Ф27.8mm： 铰孔Ф28+00.04mm： 粗车外轮廓
(1)进给量 查有关方面表得出 f=0.5mm/r。 半精车外轮廓
(2)进给量 由于在粗车外轮廓时留了1.1mm的余量,考虑 到还 需 要对
零件进行精加工并取精加工余量为0.25mm , 半精车外轮廓进给量为0.85mm,显然进给量过大。综合加工效率方面问题考虑最后取进给量 f=0.85/2=0.425mm/r。
精车外轮廓
进给量 由于在半精车外轮廓时留了0.25mm的精加工余量，综合加工效率方面问题考虑最后取进给量 f=0.25/2=0.125mm/r。
第二次装夹 车Ф30mm外圆柱面 粗车时
(1)切削深度ap=5mm。 (2) 进给量选用f=0.5mm/r。
(3) 切削速度 根据《数控加工工艺简明教程》表4-1，选用Vc=100m/min。
精车时
(1)切削深度选用ap=0.25mm。 (2) 进给量 选用f=0.2mm/r。
(3) 切削速度 根据《数控加工工艺简明教程》表4-1，选用
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Vc=140m/min。
(4) 主轴转速 经查表取 n=1500r/min 车螺纹M3032-6g
(1)车削螺纹用G82循环指令,需进行5次切削，每次切削深度如下： 第一次 ap=0.45mm 第二次 ap=0.3mm 第三次 ap=0.3mm 第四次 ap=0.2mm 第五次 ap=0.05mm
(2)主轴转速 根据式1-2 得 n≦1200/2-0.8 求出n≦1000
因该数控车床具有循环功能，只要编程正确，数控系统就会自动确定螺纹车削路线进给量以及切削速度以及车外圆时的主轴转速。因此，该零件的螺纹车削路线不需要人为确定进给量和切削速度，外圆车削不需要给定每次进刀时的主轴转速。
将计算结果填入表7-1中。
注意：切削深度的选择因粗﹑精加工而有所不同。粗加工时，在工艺系统刚性和机床功率允许的情况下，尽可能取较大的切削深度，以减少进给次数；精加工时，为保证零件表面粗糙度要求，切削深度一般取0.1～0.4mm较为合适。
(二） 数控加工工艺卡片拟订
将前面分析的各项内容综合成表7-1所示的数控加工工艺卡片，此表是数控加工程序的主要依据和操作人员配合数控程序进行数控加工的指导性文件，主要内容包括：工步顺序﹑工步内容﹑各工步所用的刀具及切削用量等。
表7-1 数控加工工序卡
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产品名称或代号 零件名称 工厂 数控加工工序卡 工序号 程序编号 夹具名 专用夹具 夹具编号 刀刀工步号 工步内容 具号 mm 1 车削端面 1 2 3 钻Ф5中心孔 粗车外表面X方向留1.1mm余量 4 半精车外表面X向留0.25mm的精加工余量 5 钻孔 3 6 扩孔 4 7 铰孔至尺寸要求 5 精车外表面至尺寸要8 求 切槽 调头装夹 7 09 10 8 3 500 150 025325 600 006 0Ф26 250 40 1 025325 500 200 2 0Ф5 25325 200 400 025532 300 具规格/ 轴转速 / r2min-1 度 主 材料 零件图号 车间 使用设备 进给速切削深度/mm /mm 2min-1 备注 5 手动 100 2.5 5 手动 自动 3 自动 13 自动 Ф27.8 250 40 13.9 自动 Ф28 50 20 14 自动 300 0.25 自动 0.2 自动 手动 15
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