图2.1 塑件草图
图2.2 零件的三维视图 1
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图2.3 零件的三维视图2
由零件实体模型及二维草图可知，该零件总体形状为非对称图形，零件的上表面有个大的伸出圆柱体，上方有个小通孔，在零件的两测也各有两个小孔，此外还有诸多突出小块，加强筋等等，并且有的结构对称布置。在模具设计时，两侧的小孔可以使用小型心对插成型，沉孔及伸出块位置也可使用小型心，总体看来，该零件属于较复杂程度。 2.1.2尺寸精度分析
该零件的重要尺寸精度为4级，其它尺寸精度为5-6级，属于中等精度，对应的模具相关零件尺寸加工可以保证。 2.1.3塑件厚度检测
塑件的厚度检测采用Pro/Engineer设计软件的模型分析功能自动完成，从塑件的壁厚上来看，壁厚的最大处为4mm左右，最小处小于2mm，壁厚差较大，但大多处在2－3mm的范围之内，并综合其材料性能，只要注意控制成型温度及冷却速度，零件的成型并不困难（如果条件允许，也可考虑修改其结构形式使壁厚趋向均匀）。 2.1.4 表面质量分析
该零件的表面除要求没有凹陷，无毛刺，内部无缩孔，没有特别得表面
质量要求，故比较容易实现。
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综以上分析可知，注射时在工艺参数控制较好的情况下，零件的成型质量很容易得到保证。
2.2 塑件材料选择
2.2.1 物理性能
ABS树脂是一种共混物，是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，英文名Acrylonitrile-butadine-styrene(简称ABS)，这三者的比例为20：30：50(熔点为175℃)[6]。
2.2.2 ABS的主要性能指标
密度ρ=1.2 g/cm；
收缩率0.4～0.7%，取值0.55%. 2.2.3 ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施
主要缺陷：溢料飞边、气泡、熔接痕、烧焦及黑纹、光泽不良； 消除措施：增大注射压力、提高模具温度、加排气槽、充分预干燥。
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3 拟定模具结构形式及注射机的初步选择 3 拟定模具结构形式及注射机的初步选择
3. 1分型面位置的确定
3.1.1模具的分型面
模具上用来取出塑件和（或）浇注系统可分离和接触的表面称为分型面。
分型面的选择应注意以下几点： 分型面应选在塑件的最大截面处；
不影响塑件外观质量，尤其是对外观有明确要求的塑件； 有利于保证塑件的精度要求；
利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设置； 便于塑件的脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边； 尽量减少塑件在合模平面上的投影面积，以减少所需锁模力； 型芯应置于开模方向[7]。 3.1.2 分型面的确定
如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择注射模分型面影响的因素很多，总的要求是顺利脱模，保证塑件技术要求，模具结构简单制造容易。当选定一个分型面方案后，可能会存在某些缺点，再针对存在的问题采取其他措施弥补，以选择接近理想的分型面。 该塑件分型面选择有如下图几种方案：
图3.1 分型面方案Ⅰ
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