——孔内温度为60℃~80℃时，应控制装药至起爆的间隔时间不超过1小时；
——孔内温度为80℃~120℃时，应用石棉织物或其他绝热材料严密包装炸药，采用防热处理的导爆索起爆，装药至起爆的间隔时间应通过模拟试验确定；
——孔内温度超过120℃时，应采用耐高温爆破器材。
9.3.6 在高硫矿井使用硝铵类炸药进行爆破，应事先测定硫化矿矿粉的铁离子浓度和含硫量。当矿石含硫量超过30%，矿粉含硫酸铁和硫酸亚铁的铁离子浓度之和(三价铁和二价铁)超过0.3%，作业面潮湿有水时，使用硝铵类炸药爆破应清除炮孔内矿粉，炸药与孔壁不应直接接触，炸药应包装完好，不应使用硫矿渣填塞炮孔并严格控制装药时间。
9.3.7 在同时具有高温、高硫和硫尘爆炸危险的矿井爆破时，应根据实地情况，制定操作细则并采取可靠的安全防护措施。
9.3.8 具有自燃自爆倾向的露天高温高硫矿山爆破应遵守以下规定：
——爆前应实测炮孔温度，对高温炮孔应遵守9.3.5、9.3.6、9.3.7的有关规定； ——应采用添加抑制剂的乳化炸药，或使用高强度塑料袋进行隔离；
——实施大规模爆破前，应模拟装药条件（炮孔水、环境温度、炸药温度等）进行试验，取得可靠经验后，再实施爆破作业；
——不应实施预装药爆破；
——炮孔装药完毕后，应待整个爆区装药完毕后集中填塞，并同时敷设起爆网路。 9.4热凝结物爆破
9.4.1 热凝结物破碎宜采用钻孔爆破，用专门加工的炮泥填塞。
9.4.2炮孔底部温度超过200℃时，应采用定型隔热药包向炮孔内装药；温度低于200℃时，炮孔内药包应进行隔热处理，确保药包内温度不超过80℃。
9.4.3装药前，先对炮孔进行强制降温，然后测定隔热包装条件下的包装内部温度上升曲线，确认5min后隔热包装内的温度。
9.4.4 如孔内装雷管应采用双发，爆破前应先做隔热包装试验，保证雷管在5min内不发生自爆。
9.4.5孔内装导爆索时，爆破前应做导爆索隔热试验，确保传爆可靠。 9.4.6热凝结物爆破开始装药前应作好清场、警戒工作。
9.4.7 多个药包同时爆破且炮孔底部温度高于80℃时，每人装药的孔数不得超过2个，装药时间内炸药温度不得超过80℃。
9.4.8 采用新型隔热材料应经模拟试验，确认安全可靠；专用定型隔热药包的作业时间和装药孔数应根据产品说明书和模拟试验结果确定。
9.4.9热凝结物爆破出现盲炮时，待其自爆后再解除警戒；如需人工处理盲炮，应大量洒水使凝结物温度降至80℃以下再进行处理。
9.4.10 邻近有炉子出铁(铜)渣时，炉内不准进行爆破。
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10 水下爆破 10.1一般规定
10.1.1进行水下爆破工程前，应取得公安、海事等部门许可，并应由海事部门发布航行通告。
10.1.2水下爆破实施前，爆破区域附近有建（构）筑物、养殖区、野生水生物需保护时，应针对爆破飞石、水中冲击波（动水压力）、爆破振动和涌浪等水下爆破有害效应制定有效的安全保护措施。
10.1.3爆破作业船（平台）上的工作人员，作业时应穿好救生衣，无关人员不应登上爆破作业船（平台）。爆破施工时，爆破作业船（平台）及其辅助船舶应悬挂信号（灯号）；水域危险边界上应设置警告标志、禁航信号。
10.1.4进行水下爆破前，除按6.2的规定作相应准备工作外，还应准备救生设备，选择爆破作业船及其辅助船舶并报批爆破器材的水上运输和储储存方案，调查水域中有无遗留的爆炸物和水中带电情况。
10.1.5 爆破作业负责人应根据爆破区的地质、地形、潮汐、水深、流速、流态、风浪和周围环境等情况布置爆破作业。
10.1.6 水下爆破应使用防水或经防水处理的爆破器材并进行与实际使用条件相应的抗水、抗压试验；爆破器材可存放在专用储存船内。
10.1.7 水下爆破采用导爆管起爆网路时，水下不应有导爆管接头和接点；采用导爆索起爆网路时，应在主爆线上加系浮标，使其悬吊；采用电爆网路时，水下导线宜采用柔韧绝缘铜线并避免水中接头。
10.1.8 在流速较大的水域进行爆破作业时，应采用高强度导爆管雷管起爆网路，并对爆破网路采取有效的防护措施。
10.1.9 水下爆破施工中，爆区附近有重要建（构）筑物、水生物需保护时，一次爆破药量应由小逐渐加大，并对水中冲击波、涌浪、爆破振动等进行监测和观察。
10.2水下裸露药包爆破
10.2.1水下裸露药包爆破只宜在水下钻孔爆破难以实施时采用。
10.2.2水下裸露爆破的药包，应在专用的加工房或加工船上制作，加工区和存放区应采取绝缘、隔热处理并留有足够的安全距离。
10.2.3投药船应采用结构坚固、技术性能良好的船只，工作舱内和船壳外表不应有尖锐的突出物，作业舱内不应存放任何带电物品。
10.2.4 在急流区域投药时，投药船应由定位船或有固定端的绳缆牵引。定位船不应走锚移位。
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10.2.5投药船离开投放药包地点前，应检查船底、舵板、推进器、装药设备等是否挂有药包或缠有网路线。
10.2.6已投入水底（水中）的裸露药包，不应拖曳和撞击，应采取防止漂移措施并设置浮标。
10.2.7 一次起爆多个水下裸露药包时，应采用毫秒延时爆破。 10.3 水下钻孔爆破
10.3.1 水下钻孔爆破宜一次钻孔至炮孔设计的底标高，爆破顺序按由深水至浅水的方向进行。
10.3.2钻孔船（平台）应稳固，定位应准确并经常校核；钻孔位置的偏差：内河应小于30cm，沿海应小于40cm。
10.3.3装药前应将孔内的泥砂、石屑吹净；在现场加工起爆药包，加工完毕应立即装入孔内。
10.3.4装药时应拉稳药包提绳，配合送药杆进行，不应强行冲击、挤压卡塞在孔内的药包；深水爆破采用金属杆作为送药杆时，应对接触药包端作绝缘处理。
10.3.5水下深孔采取孔内分段装药时，段间应有填塞，填塞长度不得小于炸药殉爆距离。 10.3.6水下钻孔爆破应采用瓜米石或者砂袋填塞。遇有水生物需保护、水流较急、水深小于6m的情况时，填塞长度应不少于0.5m。
10.3.7水下钻孔爆破采用延时起爆网路时，延时雷管应放入孔内；采用孔外延时起爆网路时，应采取措施对起爆网路进行保护。
10.3.8钻机移位时应将钻杆和套管提离水面，不得刮（挂）断爆破网路；移船及涨潮、落潮时，应适当收放导线（导爆管）；导线（导爆管）上附有漂浮物时，应及时清理。
10.3.9 水下钻孔爆破连续作业时，爆破器材可存放在主管部门认可的临时专用储存舱房内。
10.3.10 水下钻孔爆破应确保孔内炸药、雷管在防水有效时间内正常起爆。 10.4 水下岩塞爆破
10.4.1 水下岩塞爆破的设计除应遵照5.2的有关规定外，还应包括以下内容： ——岩塞口水下地形图(1：100～ 1：200)； ——岩塞与聚渣坑的稳定性及其围岩渗漏性的分析； ——对水文地质情况的分析；
——采用硐室方案时，导硐及硐室开挖程序和相应爆破规模的规定；
——采用泄渣方案时，应对泄渣硐的损坏情况进行分析，并制定相应的应对措施。 ——岩塞周边应采用预裂或光面爆破；
——水中冲击波、涌水对周围建(构)筑物影响的分析论证。 10.4.2 岩塞厚度小于10m时，不应采用硐室爆破法。
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10.4.3 岩塞体漏水量过大时，应作引水或止水处理。
10.4.4装药工作开始之前，应将距岩塞工作面50m范围内的所有电气设备和导电器材全部撤离。
10.4.5 岩塞爆破应采用导爆管雷管复式起爆、电雷管起爆或电子雷管起爆网路；爆破器材应按设计要求进行防水试验，起爆网路应有可靠的保护措施。
10.5 破冰爆破
10.5.1 破冰爆破的爆破段(班)长，应由有破冰经验的爆破工程技术人员担任。
10.5.2 保护物周围的冰层，应先用人工或机械破碎；在特殊情况下，经爆破技术负责人批准和有关部门同意，才可使用小药包爆破破碎保护物周围的冰层。
10.5.3 用爆破法排除保护物附近的阻塞冰块、冰排时，一次爆破的炸药量应根据保护物、堤坝的坚固性和安全距离确定。采用火炮进行破冰排凌时，应严格控制弹丸破片对周边环境的有害影响。
10.5.4 从气垫船跨至冰层上作业的爆破人员，应穿好救生衣，携带杆子和木板，并系好安全带；待爆破人员撤至安全区域后，方可起爆。
10.6爆炸挤淤与夯实
10.6.1 用裸露药包爆破时，应遵守10.2的规定。
10.6.2爆炸挤淤筑堤置换厚度不小于4m、大于25m，布药施工中应遵守下列规定： ——每个药包内都应装有起爆体并捆扎牢固，传爆用的导爆索或导爆管应有保护措施； ——导爆索搭接长度不应少于0.3m，不应用导爆索或导爆管拉扯重物；
——采用压入式装药机装药时，不应挤压或撞击药包、导爆管或导爆索；采用振冲式装药时，应先将套管振压就位后再投放药包，药包在套管内时不应开启振动装置。投放药包时，不应使药包在套管内自由坠落；
——泥下装药时，装药器应有可靠的脱钩装置，避免装药器在上拔过程中将药包带出； ——装药时，应对每个药包的装药深度、装药位置进行检查，对不符合要求的及时处理。 10.6.3爆炸夯实分层夯实厚度不应大于12m；当药包在水面下的深度大于8m时，分层夯实厚度不应超过15m。
10.6.4 爆炸夯实布药施工中应遵守下列规定：
——可采用水上布药船布药，低潮露出石面时也可采用人工陆上布药，可选用点、线或面的布药方式进行；
——应对药包捆扎配重物，避免移位；
——受风或水流影响时，应逆风或逆流布药；受风和水流同时影响时，应逆流布药； ——在水位变动区施工时，应保证起爆时水深符合爆破设计要求。 10.6.5 在饱和砂(土)地基附近进行爆破作业时，应遵照13.8.5的规定。 10.7潜水爆破和水下结构物拆除爆破
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