注塑成型常见问题及解决方法

注塑成型常见问题及解决方法：

注射模塑缺点和反常现象最终集中在注塑制品的质量上反映出来。注塑制品缺点可分成下列几点：

（1）产品注射不足； （2）产品溢边； （3）产品凹痕和气泡； （4）产品有接痕； （5）产品发脆； （6）塑料变色；

（7）产品有银丝、斑纹和流痕； （8）产品浇口处混浊； （9）产品翘曲和收缩； （10）产品尺寸不准； （11）产品粘贴模内；

（12）物料粘贴流道； （13）喷嘴流涎。

下面一一叙述其产生的原因及克服的办法。

1.怎样克服产品注射不足

产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化，当然还有其他多种的原因。 ?设备原因： ① 料斗中断料；

② 料斗缩颈部分或全部堵塞；

③ 加料量不够；

④ 加料控制系统操作不正常； ⑤ 注压机塑化容量太小；

⑥ 设备造成的注射周期反常。 ?注塑条件原因：

① 注射压力太低；

② 在注射周期中注射压力损失太大； ③ 注射时间太短；

④ 注射全压时间太短； ⑤ 注射速率太慢； ⑥ 模腔内料流中断； ⑦ 充模速率不等；

⑧ 操作条件造成的注射周期反常。 ?温度原因： ① 提高料筒温度； ② 提高喷嘴温度；

③ 检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈（或远红外加热装置）和加热系统； ④ 提高模温；

⑤ 检查模温控制装置。

?模具原因

① ② ③ ④

流道太小； 浇口太小； 喷嘴孔太小；

浇口位置不合理；

⑤ 浇口数不足； ⑥ 冷料穴太小；

⑦ 排气不足；

⑧ 模具造成的注射周期反常； ?物料原因：物料流动性太差。

2.怎样克服产品飞边溢料：

产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。 ?模具问题：

① 型腔和型芯未闭紧； ② 型腔和型芯偏移； ③ 模板不平行； ④ 模板变形；

⑤ 模子平面落入异物； ⑥ 排气不足；

⑦ 排气孔太大；

⑧ 模具造成的注射周期反常。 ?设备问题：

① 制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积；

② 注压机模板安装调节不正确； ③ 模具安装不正确； ④ 锁模力不能保持恒定； ⑤ 注压机模板不平行； ⑥ 拉杆变形不均； ⑦设备造成的注射周期反常 ?注塑条件问题： ① 锁模力太低； ② 注射压力太大； ③ 注射时间太长；

④ 注射全压力时间太长； ⑤ 注射速率太快； ⑥ 充模速率不等； ⑦ 模腔内料流中断；

⑧ 加料量控制太大；

⑨ 操作条件造成的注射周期反常。 ?温度问题：

① 料筒温度太高； ② 喷嘴温度太高；

③ 模温太高。

?设备问题：

①增大注压机的塑化容量； ②使注射周期正常； ?冷却条件问题：

①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。

3、怎样避免产品凹痕和气孔

产品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品设计不合理，凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁部分。气孔的造成是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空。多半由于吸湿性物料未干燥好，以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。判断气孔造成的原因，只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。如果当开模时瞬时出现，多半是物料问题，如果是冷却后出现的则属于模子或注塑条件问题。 （1）物料问题： ①干燥物料

②加润滑剂

③ 降低物料中挥发物 （2）注塑条件问题 ①注射量不足； ②提高注射压力；

③增加注射时间； ④增加全压时间； ⑤提高注射速度； ⑥增加注射周期；

⑦操作原因造成的注射周期反常。 （3）温度问题

①物料太热造成过量收缩；

②物料太冷造成充料压实不足；

③模温太高造成模壁处物料不能很快固化； ④模温太低造成充模不足； ⑤模子有局部过热点； ⑥改变冷却方案。 （4）模具问题； ①增大浇口； ②增大分流道； ③增大主流道； ④增大喷嘴孔； ⑤改进模子排气； ⑥平衡充模速率；

⑦避免充模料流中断；

⑧浇口进料安排在制品厚壁部位； ⑨如果有可能，减少制品壁厚差异； ⑩模子造成的注射周期反常。

（5）设备问题：

①增大注压机的塑化容量； ②使注射周期正常； （6）冷却条件问题：

①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；

②将制件在热水中冷却。

4.怎样防止产品接痕（拼缝线）

产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。 ?温度问题： ①料筒温度太低； ②喷嘴温度太低； ③模温太低；

④ 拼缝处模温太低； ⑤ 塑料熔体温度不均。 ?注塑问题： ① 注射压力太低： ② 注射速度太慢。 (3)模具问题： <1>拼缝处排气不良； <2>部件排气不良；

<3>分流道太小； <4>浇口太小；

<5>三流道进口直径太小； <6>喷嘴孔太小；

<7>浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口； <8>制品壁厚太薄，造成过早固化； <9>型芯偏移，造成单边薄； <10>模子偏移，造成单边薄； <11>制件在拼缝处太薄，加厚； <12>充模速率不等； <13>充模料流中断。 (4)设备问题： ①塑化容量太小；

②料筒中压力损失太大（柱塞式注压机）。 ?物料问题： ①物料污染；

②物料流动性太差，加润滑剂改善流动性。

5、怎样防止产品发脆

产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。 ?注塑问题：

<1>料筒温度低，提高料筒温度； <2>喷嘴温度低，提高它；

<3>如果物料容易热降解，则降低料筒喷嘴温度；

<4>提高注射速度； <5>提高注射压力； <6>增加注射时间； <7>增加全压时间；

<8>模温太低，提高它；

<9>制件内应力大，减少内应力； <10>制件有拼缝线，设法减少或

1. 龟裂

龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。

（－）残余应力引起的龟裂

残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为 在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：

（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。

（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。

（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。

（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。

（5）非结晶性树脂，如 AS树脂、 ABS树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。

脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。