图中：h为起吊的垂高=6m α为起吊夹角=80°
a为绑扎点与吊点距离=1.1m
Q为200T汽车吊荷载=62.9T/2=314.5KN 求：单根起吊钢绳的受力S
Q S=n?sinα（公式）
式中：S——每根钢绳的受力 n-------钢绳系结根数 Q——吊物重量
α——钢绳与吊钩垂直线之间夹角 S=4?sin80? S=79.84KN =79840N
要求：K＞5 PP=S×K （设K=5）PP为破断拉力 PP=79840×5 =399200N
d=PP/(0.3??） =399200/(0.3?1700 ） =782.75 =28
因此单机起吊中板时选用的起吊钢绳的规格为Φ28×170×6×7+1。其破断拉力总和为54d2=42336kg，钢绳每股承受的拉力为31.45/4=7.86=7860kg，安全系数=42336/7860=5.4﹥5，满足使用要求。
314.5 10.5贝雷架验算
贝雷桁架强度按以下两种工况进行验算
1）验算工况（一）：
按照整段钢梁全部受压在贝雷架上计算弯矩的恒载 梁段重：63T=630KN÷32m=19.68KN/m
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贝雷桁架加道木、小平车及转盘的自重：11.5T÷32m=0.36T/m=3.6KN/m 活荷载
人员、机具：15KN （1） ：计算简图如下：
2.7m 2-［10 ］［
］［ 32m 贝雷桁架横断面 1.5m p：为集中活载之和 p=15KN Mpmax=pL/4=18.75KN·m
q：为贝雷架恒载之和32m跨径上的均布线荷载 q=（19.68+3.6）=23.28KN/m
Mqmax=qL2/8=23.28×322/8=2980KN·m
（2）：单片贝雷架跨中弯矩
荷载组合后跨中最大弯矩活载取动力系数1.2
Mzmax=1.0Mqmax+1.2Mpmax=2980+1.2×18.75=3002.5KN·m 按每片贝雷桁架均匀承受荷载弯矩考虑，每片跨中最大弯矩为 Mdmax=Mzmax/5=3002.5KN·m/5=600.5≤[M]=788.2KN·m 符合使用要求 2、支点最大剪力计算 （1） 计算简图如下：
32m
（2）p、q取值与上相同：
Qqmax= qL/2=23.28×32/2=372.48KN Qpmax=p=15KN
（3）单片贝雷桁架支点处最大剪力 活荷载取动力系数1.2 贝雷桁架支点处的最大剪力
Qzmax=1.0Qqmax+1.2Qpmax=372.48+1.2×15=390.48KN （4）每单片贝雷桁架在支点处最大剪力
Qdmax=Qzmax/10=390.48KN÷10=39KN≤[Q]=245.2KN 符合使用要求 3、 变形验算
在均匀荷载情况下，贝雷桁架跨中的桁架挠度 1、 计算简图如下：
32m
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（1） 跨中最大挠度计算：
在均布荷载情况下贝雷桁架挠度变形，其容许挠度变形按L/400控制 挠度近似计算公式 fmax=ML2/（8EI） fmax：桁架挠度变形
M：桁架在组合荷载下最大弯矩，p、q取值与上相同 L：桁架跨度 32m
E：钢材弹性模量取 2.1×106kgf/cm2 I：贝雷桁架的惯性矩 I=573300cm4 代入公式得：fmax=0.005cm
贝雷桁架非弹性挠度(查自《装配式公路钢桥多用途使用手册》) fm=0.05(n2－1) =0.5cm n为11 fmax=0.005cm+0.5cm=0.505cm fmax=0.505≤L/400=3200/400=8cm 符合使用要求
10.6、现场拼装、焊接、防腐
10.6.1 吊装前复核，安装处的高程，里程值。在2#、3#墩上面放出钢箱梁的安装位置线，(1)、箱梁中心线；（2）、箱梁边缘线；（3）、高程点。
10.6.2 吊装到位后，用手拉葫芦与千斤顶微调，将每块梁段的中心线与两岸上已作的中心线重合，端头与里程点重合。 10.6.3 现场焊接施工
10.6.3.1 焊接环境作业应符合如下要求：
1）焊接作业区风速，手工电弧焊超过8m/s，气体保护焊电弧焊超过2m/s时，应设防风棚或采取其他防风措施。由于本梁大部分焊缝在箱内，挡风条件好，风大时再增加彩钢瓦挡风即可。
2）焊接作业区的相对湿度不得大于80%。
3）当焊件表面潮湿；应采取加热去湿除潮措施。
4）温度低于0℃时要将工件加热到20℃时再施焊。但本梁基本上要在夏季完成安装，所以不需要采用保温措施。 10.6.4 焊接检验
1）对接焊缝按I级，角焊缝按II级要求进行检验。 2）焊缝无损检测 a、对接焊缝按I级要求进行100%的超声波探伤，执行GB11345-89中BI级标准。 b、对角焊缝进行20%的超声波探伤检验，执行GB11345-89中BII级标准。 c、同一位置返修不得超过二次。返修应针对焊缝的返修性质制定返修处理方法及焊接工艺。
10.7、几何尺寸检验：
安装后按如下要求检验：
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a、总梁长：±15mm； b、轴线偏位：±10mm； c、梁底标高：±10mm。 10.8、防腐 表面处理：
工地安装焊缝部位及其他安装受损部位用手工打磨，达到St3级。处理后按GB8923标准的St3样本对照合格后按如下要求进行补漆。 11、运输安全技术措施
11.1 工作前，认真检查所用的一切工具设备，均应良好。根据工件的体积、重量、形状、选择运输车辆。
11.2 严格执行中华人民共和国公路法第49条规定，要求运输单位对运输车辆在运输前对车辆进行全面检查和维修。
11.3 对驾驶员进行行车安全教育，选择超限物长途运输驾驶技术高的驾驶员。 11.4 按照运件的相关参数，合理配置运输车辆，并确保装载的安全，合理、准确，使钢构件在运输中不变形，不损伤，同时提高安全率。 11.5 运输超限工件要求装置禁示标志，标灯，标旗等。 11.6 途中应定时检查车上的工件绑扎情况，发现异常及时处理。
11.7 过桥、过交叉口，急转弯，窄路，颠簸路段应慢速平稳通过避免装载工件在车
上发出剧烈跳动和倾斜。
12、吊装安全技术措施
12.1 凡参加施工人员必须熟悉起吊方法和工程内容，按方案要求施工，并严格执行规程规范。
12.2 在施工过程中，施工人员必须具体分工，明确职责，在整个吊装过程中，要切实遵守现场秩序，服从命令，听从指挥，不得擅自离开岗位。
12.3 吊装过程中，应有统一的指挥，参加施工的全体人员必须熟悉信号，以便各操作岗位协调动作。
12.4 吊装时，整个现场由总指挥指挥调配，各岗位人员应正确执行总指挥的命令，并对自己的职责范围内负责。
12.5 施工中凡参加高空作业的人员，必须经过身体检查合格，操作时系好安全带，并系在安全的位置。工具应有保险绳，不准随意往下扔东西。
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12.7 施工人员必须戴好安全帽。
12.8 由于本工程吊装块数量不多，夜里、雨雪天、5级风以上的天气不安排吊装，减少环境的不安全因素。
12.9 在起吊过程中未经现场指挥人员许可，不得在起吊中午下面及受力索具附近停留和通过。
12.10 吊装现场、设警戒线和警戒人员，非本工程人员严禁入内，指挥和操作人员均需佩戴标记，无标记者一律不得入内。
12.11 在吊装过程中，如因故中断，则必须采取措施，不得使工件悬空过夜。 12.12 试吊。在正式吊装拱前必须进行试吊，将吊件吊离地面20公分后观察10分钟，在确认安全可靠的情况下，才能进行钢拱正式吊装。
12.13 吊装按计划逐块进行。调节时不能脱钩，竖直方向用30t千斤顶调节，侧面用葫芦拉调节。到位后锁定千斤顶。
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