图4.2型腔镶块
4.2 凸模的结构设计
考虑到零件的内部有较多的带孔的圆柱形突起以及很多凹陷，考虑到加工成整体是型芯难度较大，因此这些凹陷和突起大多采用嵌件来成型，凸模主要是与凹模结合构成模具的型腔。型芯的结构形式如下：
图4.3型芯 嵌件的形状如下图：
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图4.4型芯嵌件
4.3 推出机构的设计
采用推板加顶杆的一次顶出机构，并且采用了单型腔点交口凝料自动脱模结构。为实现这个目的，需设计另外的机构来实现，考虑模具外形尺寸和结构，可设置挡板和弹簧及限位螺钉像结合的机构来实现。
此外，由于塑件内部形状较复杂，会产生较大的包紧力，因此需设置较多
数目的顶杆来顶出塑件，本模具采用了十跟推杆来推出塑件。推杆采用推杆垫板和推杆的形式来固定，如图：
图4.5推杆固定方式
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4.4 排气方式
塑料熔体在填充模具的型腔过程中同时要排出型强及流道原有的空气，除
此以外，塑料熔体会产生微量的分解气体。这些气体必须及时排出。否则，被压缩的空气产生高温，会引起塑件局部碳化烧焦，或塑件产生气泡，或使塑件熔接不良引起强度下降，甚至充模不满。
通常，选择排气槽的开设位置时，应遵循以下原则： 1）排气口不能正对操作者，以防熔料喷出而发生工伤事故； 2）最好开设在分型面上，如果产生飞边易随塑件脱出； 3）最好设在凹模上，以便于模具加工和清模方便；
4）开设在塑料熔体最后才能填充的模腔部位，如流道或冷料穴的终端； 5）开设在靠近嵌件和制件壁最薄处，因为这样的部位最容易形成熔接痕； 6）若型腔最后充满部位不在分型面上，其附近又无可供排气的推杆或活动的型心时，可在型腔相应部位镶嵌烧结的多孔金属块，以供排气；
7）高速注射薄壁型制件时，排气槽设在浇口附近，可使气体连续排出； 因该模具为小型模具，且分型面适宜，可利用分型面排气，所以无需设计排气槽。
5 模具设计的有关计算
5.1 成型零件的工作尺寸计算
本次设计计算时均采用平均尺寸、平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量来计算。查手册，ABS的成型收缩率为0.5—4.0%，故平均收缩率为Scp=(0.5+4.0)%/2=2.25%，考虑模具制造的现有条件，模具制造公差取δ=Δ/3(Δ为塑件公差)
5.2 动模上支撑型芯的垫板厚度计算
表5.1型腔、型芯工作尺寸计算
类别
序号 模具零 件名称 塑件尺寸 计算公式 型腔或型芯 的工作尺寸 14
型 腔的计算 1 上凹模 54?0.6 38?0.76 15?0.11 ?0.1100LM=[(1+Scp)Ls-3??Δ]0 455.80?0.2 39.590?0.252 下凹模 25?0.6 8?0.1 ?0.10 3 动模型芯 ?160?0.2 ?270?0.18 11?0.09 29?0.08 ?0.08?0.092??Δ]033??LM=[(1+Scp)Ls-Δ]042??HM=[(1+Scp)Hs-Δ]033??LM=[(1+Scp)Ls-Δ]04HM=[(1+Scp)Hs- 15.14025.4908.480?0.07?0.2 ?0.07?0.07 ?16.550?0.06 ?27.260HM=[(1+Scp)Hs-2??Δ]0 311.22029.960?0.06 ?0.05型芯 1 内 型 芯 ?0.76 ?160?0.52 ?40LM=[(1+Scp)Ls+30Δ]?? 4?16.250?0.25 ?4.150?0.17
根据公式:
5PbL41/3
t=() (5-1)
32EB?垫板材料选用球墨铸铁，其弹性模量E=1.7×105MPa， 注射压力P=80 MPa，(选定值) 支架跨度L=330mm 底板宽度B=355 mm 型腔宽度b=100 mm
查手册，允许变形量δ取0.03 mm
5?80?70?33041/3
则 t=() 532?1.7?10?0.03 =18mm
考虑垫板上有直径为16的螺钉孔4个，直径为16的销孔2个，直径为6
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