以外圆定位，用三爪卡盘固定Φ50外圆的铝棒，毛坯伸出55mm粗精车削外轮廓并加工内孔。如零件图所示，工件坐标系设置在在工件端面中心轴线上。
2）三基点的坐标见下表7。
表7
基点 坐标 X Z A 46 0 B 33.776 -29.315 C 32 -31.829 3）加工程序 编写程序见表8。
表8
手动编写的程序 N10 T0101 N20 M03 S600 N30 GOO X52 Z2 N40 G71 U1 R1 N50 G71 P60 Q110 U0.5 F0.15 N60 G01 X0 N70 Z0 N80 G03 X38 Z-5 R40 N90 G01 Z-25 N100 X46 N110 Z-44 N120 G00 X100 Z100 N130 M0 N140 T0101 N150 M03 S1200 N160 G00 X52 Z2 N170 G70 P60 Q110 F0.05 N180 G00 X100 Z100 N190 M0 N200 T0202 N210 M03 S500 N220 G00 X48 Z-34 N230 G01 X37 F0.05 N240 X48 N250 Z-37 加工解释 加工左侧外形 设置正转，主轴转速600r/min 点定位至坐标点（52,2） 粗加工开始，退刀量及切削深度均为1mm 精加工开始，保留0.5mm作为余量 刀具进给至（0,2） 刀具进给至端面（0,0) 精加工R40的圆弧 精加工长20，∮38的外圆 精加工∮46的外圆 （车长1mm） 退刀至安全位置（100,100） 程序暂停（进行粗加工结束后的外圆尺寸测量） 选外圆精车刀 主轴正转，转速1200r/min 刀具快速点定位至循环起点（52,2） 精加工循环 退刀至安全位置（100,100） 程序暂停（进行精加工结束后的外圆尺寸测量） 切外槽 设置500r/min的正转转速 刀具快速点定位至循环起点（48,-34） 切槽 X向退刀至X48处 Z向进给至Z-37 10
N260 X37 N270 X48 N280 Z-32 N290 X46 N300 X36 Z-33.82 N310 Z-37.18 N320 X48 Z-39.36 N330 G00 X100 Z100 N340 M0 N350 T0101 N360 M03 S600 N370 GOO X52 Z2 N380 G73 U10 R8 N390 G73 P400 Q440 U0.5 F0.15 N400 G01 X26 Z0 N410 G03 X33.776 Z-29.315 R30 N420 G02 X32 Z-31.829 R5 N430 G01 X32 Z-39 N440 X48 N450 G00 X100 Z100 N460 M0 N470 T0101 N480 M03 S1200 N490 G00 X52 Z2 N500 G70 P400 Q440 F0.05 N510 G00 X100 Z100 N520 M0 N530 T0606 N540 M03 S500 N550 G00 X17 Z2 N560 G71 U1 R1 N570 G71 P260 Q300 U-0.5 F0.15 N580 G01 X32 N590 Z0 N600 X30 Z-1 N610 Z-5 N620 X25.5 N630 X22.5 Z-6.5 N640 Z-22 N650 G00 X100 Z100 N660 M0 N670 T0606 X方向进给至X37 X向退刀至X48处 Z向进给至Z-32 X向退刀至X46处 切槽刀进给至（36，-33.82） Z向进给至Z-37.18 切槽刀退刀至（48，-39.36） 退刀至安全位置（100,100） 程序暂停 加工右侧外形 主轴正转，转速600r/min 刀具快速点定位至循环起点（52,2） 粗加工切削深度10mm，退刀量8mm 精加工余量0.5mm 外圆刀进给至（26,0） 加工R30的1-2圆弧 加工R5的2-3圆弧 精加工∮32的外圆 X像退刀至X48 退刀至安全位置（100,100） 程序暂停（进行粗加工结束后的外圆尺寸测量） 主轴正转，转速1200r/min 刀具快速点定位至循环起点（52,2） 精加工循环 退刀至安全位置（100,100） 程序暂停（进行精加工结束后的外圆尺寸测量） 加工内形 主轴正转，转速500r/min 刀具快速点定位至循环起点（17,2） 粗加工切削深度1mm，退刀量1mm 精加工余量：0.5mm 镗孔刀进给至（32,2） 刀具进给至端面（32,0) 精加工C1倒角 精加工∮30的内孔 X像退刀至X25.5处 精加工C2倒角 精加工∮22.5的轮廓，车长2mm 退刀至安全位置（100,100） 程序暂停（进行粗加工结束后的内孔尺寸测量） 11
N680 M03 S600 N690 GOO X17 Z2 N700 G70 P260 Q300 F0.05 N710 GOO X100 Z100 N720 M0 N730 T0202 N740 M03 S400 N750 G00 X21 Z2 N760 G00 Z-18 N770 G01 X26 F0.05 N780 Z-20 N790 X21 N800 G00 Z5 N810 G00 X100 Z100 N820 M0 N830 T0707 N840 M03 S200 N850 G00 X21 Z2 N860 G92 X23 Z-17 F1.5 N870 X23.4 N880 X23.7 N890 X23.9 N900 X24 N910 G00 X100 Z100 N920 M30 主轴正转，转速600r/min 刀具快速点定位至循环起点（17,2） 精加工循环 退刀至安全位置（100,100） 程序暂停（进行精加工结束后的内孔尺寸测量） 切内槽 主轴正转，转速400r/min 刀具快速点定位至循环起点（21,2） Z向快速点定位至Z-18 切槽刀直线进给至X26 Z向进给至Z-20 X向退刀至X21处 刀具快速点定位至点（21,5） 退刀至安全位置（100,100） 程序暂停（主轴停转，进行槽尺寸测量） 车内螺纹 主轴正转，转速200r/min 刀具快速点定位至循环起点（21,2） 车削螺纹第1刀，螺距1.5 车削螺纹第2刀 车削螺纹第3刀 车削螺纹第4刀 车削螺纹至螺纹大径 退刀至安全位置（100,100） 程序结束（使用螺纹塞规检验合格与否） 6. 工件加工理论知识 （1）加工准备
1）查看准备好的毛抷的尺寸。 2）开机完成后让刀塔退回安全位置。
3）将编写完成并确认无误的程序手动输入系统，通过控制面板上空运行的按键空刀轨走一遍程序，确认完全没有问题才可以装夹工件正式加工。
4）将毛坯用卡盘固定完全，可以在毛坯上敲打敲打确定无松动。毛坯伸出长度大约55cm，这样就可以车削工件左端的轮廓了。
5）根据需要，外圆车刀对应T01刀位装夹好，内孔刀、割断刀、内螺纹刀分别对应T06、T03、T07号刀位。
6）对应刀具装夹完成，可以将各把刀的刀具补偿输入到系统中，刀具补偿涉及到位置及刀尖圆弧半径等参数，每次装夹完刀具记得对刀，设刀补。 7. 操作注意事项
1）刀具在装夹过程中，要最大程度的使得刀具刀尖同主轴的中心线齐平，镗刀比
12
起外圆刀在装夹时可以多垫一些贴片，使得它稍稍比主轴中心线高一点。内螺纹刀只需和外圆车刀一样的装夹要求即可。
2）加工时要考虑存在刀尖圆弧半径的刀具，也就是需要设刀补，如果没有设刀具半径补偿，加工的内外圆弧会出现一定的误差。
3)选择切断刀要考虑刃长是否符合切断要求。 4）在车削时，多使用试切、试测来保证尺寸精度。
5)加工程序中的合适的换刀点可根据选择的刀具类型和机床自身状况重新设置。 （二）数控车中级工零件二项目化工艺设计 1. 项目要求
此次我们加工的第二类零件是外螺纹内孔类零件，它也是属于中等难度类型的零件。我们可以通过学生对外圆、圆弧、外螺纹、槽与内孔等形状的加工，图样的分析状况，加工方案的合理性，加工之前刀具及测量器材的准备完成度，刀具及工件安装熟练度，加工程序编写的合理及完善程度，以及最终产品的检测方式和操作熟练状况来了解他们是否对此类零件有足够的掌握。
2. 考场提前为考生提供加工材料及设备。 A.材料准备见表9。
表9
名称 铝棒 规格 Φ50mmX100mm 数量 1件/考生 要求 考场准备 B.设备准备见表10。
表10
名称 三爪卡盘 三爪卡盘扳手 四工位立式刀架 规格 对应工件 对应机床 对应机床 数量 1副/台 1副/台 1副/台 要求 3.考生准备
考生需根据下表自备相关器具。
表11
序号 名称 型号 数量 要求 13
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