锅炉本体炉墙砌筑及本体管道保温作业指导书

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4.2.3.4顶部炉墙施工

①金属密封内敷设50mm厚的高温微膨胀耐火可塑料，其表面再抹一层5mm的高温耐火胶泥，其余填塞高温纤维散棉

②所有受热面管屏的内层铁丝网40×40×3.5用双股镀锌铁丝捆扎在相邻管屏上。保温层为50mm或100mm厚的硅酸铝耐火纤维毯（高过高再低再管屏及集箱为100mm厚，其它管屏及集箱为50mm厚），保温层外拉六角形镀锌铁丝网20*20*1.6，通过事先捆扎与管子上的双股镀锌铁丝穿过保温层扎牢。

③管子穿耐火层处均需涂1～2mm沥青

④膨胀节处顶棚管上部结构为50mm的高温微膨胀耐火可塑料，其表面涂抹一层5mm厚的高温耐火胶泥，再敷设60mm的耐高温纤维散棉并压实。高过高再低再穿顶棚膨胀节内紧靠管排先敷设铁丝网40×40×3.5，再敷设80mm厚硅酸铝耐火毯。低过穿顶棚膨胀节内紧靠管排先敷设铁丝网40×40×3.5，再敷设50mm厚硅酸铝耐火毯。

⑤炉顶无密封结构处炉墙先填45mm厚硅酸铝耐火纤维棉，用高温粘结剂，粘贴在顶棚管间的鳍片上，再敷设60mm无石棉硅酸钙（分两层施工—2×δ30），无石棉硅酸钙之间用灰浆粘贴，两层硅酸钙制品之间应注意错缝、压缝，然后敷设20mm硅酸钙专用抹面

⑥炉顶大包内前水侧水侧包及后包与顶棚交接处管排和集箱均敷设50mm厚硅酸铝耐火纤维毯，无法保证硅酸铝毯平整需在紧帖管排及集箱处先敷设铁丝网40×40×3.5，没必要加的可不加，保温层外拉六角形镀锌铁丝网20*20*1.6，通过事先捆扎与管子上的双股镀锌铁丝穿过保温层扎牢。

⑦验收

a.查看有无漏点 b.检查施工质量

4.2.3.5后竖井集箱、折焰角、前水与顶棚交接处及门孔等浇注料施工

①后竖井集箱上焊接Φ6（1Cr13）钢筋网布置间距约150×150mm，钢筋表面涂抹1～2mm沥青；耐火层为80mm的耐火浇注料，耐火层中沿集箱轴向每隔600mm左右留3mm宽的膨胀缝（用3mm厚胶合板填塞）。省煤器集箱及其余集箱穿墙处销钉用Φ6（Q235-A.F）制作

②水平烟道处浇注料为耐火浇注料，浇注高度与挡板平齐（见节点图7N-8-7） ③前水与顶棚交接处浇注料为微膨胀耐火可塑料（见节点图7N-8-3）

④门孔：a.观察孔处炉墙—内层为60mm微膨胀耐火可塑料，外层为保温浇注料，在微膨胀耐火可塑料浇注之前在距水冷壁及观察孔40mm处焊接Φ6（1Cr13）*100*100钢筋

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网,钢筋网端部用Φ6（Q235-A.F）圆钢压焊在相邻金属件上，钢筋表面涂沥青1～2mm（见节点图6N-8-3）。b.测量孔处炉墙—内层为60mm微膨胀耐火可塑料，外层为保温浇注料，在微膨胀耐火可塑料浇注之前在距水冷壁及观察孔40mm处焊接Φ6（1Cr13）*100*100钢筋网,钢筋网端部用Φ6（Q235-A.F）圆钢压焊在相邻金属件上，钢筋表面涂沥青1～2mm（见节点图6N-8-6）。c.压板式检查门处炉墙—内层为60mm微膨胀耐火可塑料，外层为保温浇注料，在微膨胀耐火可塑料浇注之前在距水冷壁或包墙和门孔40mm处焊接Φ6（1Cr13）*100*100钢筋网,钢筋网端部用Φ6（Q235-A.F）圆钢压焊在相邻金属件上，钢筋表面涂沥青1～2mm；另在活动圆槽内焊接Φ6（1Cr13）圆钢制作的钩钉，然后浇注耐火浇注料（见节点图7N-8-6）。d.电视摄像孔处炉墙—内层为60mm微膨胀耐火可塑料，外层为保温浇注料，在微膨胀耐火可塑料浇注之前在距水冷壁及观察孔40mm处焊接Φ6（1Cr13）*100*100钢筋网,钢筋网端部用Φ6（Q235-A.F）圆钢压焊在相邻金属件上，钢筋表面涂沥青1～2mm（见节点图7N-8-10）。e.凝渣管处炉墙—密封盒内浇注耐火浇注料，穿耐火层的管子表面涂沥青1～2mm（见节点图7N-8-12、13）。f.燃烧器喷口处炉墙—密封盒内浇注耐火浇注料，在浇注之前焊接Φ6（1Cr13）*100*100钢筋网,钢筋网端部只能焊在鳍片上，并且在燃烧器就位前装好，钢筋表面涂沥青1～2mm（见节点图7N-8-11）。

⑤微膨胀耐火可塑料属于一种捣打料，施工时一般使用木板、木锤等工具将该材料捣打密实，不论在平面上还是在管子间均要来回交叉进行，严禁抹压，但需留出麻面，经过2～4小时，再对已捣打可塑料进行轻微捣打，以捅破表面的硬皮，使内外层咬接，并利于水分的排出。当施工厚度＞50mm时，在捣打密实后，可用直径Φ4mm的铁丝垂直与炉墙表面开排气孔，深为总厚度的2/3，间距为150～250mm，它可起到排气和缓冲的作用。本材料为气硬性和水溶性材料，在运输贮存期间应防止风干凝固，贮存地点应凉爽干燥，温度不得超过40℃，避免阳光直射和雨水冲刷。施工间歇期间，未用完的材料必须密封好，严防硬化。在施工及施工完以后材料未硬结之前，必须严防水的侵蚀和冲刷，以免造成破坏。现场施工时，炉顶密封装置应严格按照图纸要求密封焊，以防止施工时有水分渗入微膨胀耐火可塑料造成材料流失，影响使用效果。

⑥耐火浇注料应根据现场施工面积的大小复杂程度来确定施工方法，采用捣打成型或机械振动成型。确定成型后，依据说明往混合干粉中掺水。掺用水要清洁、无污染，严格控制用水量。用搅拌机进行混合搅拌，搅拌时间3分钟左右。将混合好的粘稠状物料放入所需要的位置即可施工成型。为提高强度，施工后可在潮湿条件下养护24小时。对于多孔表面，施工前应用水湿润，以提高材料使用性。本材料为水硬性材料，施工搅拌的混合料应一次用完，不得存放，否则将失去施工性。干粉料为袋装，存放在阴凉干燥地方，并

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注意防潮防雨。

⑦验收

a.查看有无漏点 b.检查施工质量 4.2.3.6炉本体管道保温施工

①本部分保温材料为硅酸铝耐火纤维管，保温应用有弹性的胶皮带临时绑扎，每段管壳至少用两道双股镀锌铁丝捆扎，铁丝距保温材料端头大于100mm,拧紧后的铁丝扎头要嵌入保温层纵缝内，再解下胶皮带移至下一管段施工。

镀锌铁丝规格按保温外径而定

保温外径D(mm) 镀锌铁丝直径d(mm) D＜200 0.7～0.9 200≤D≤1000 1.2～1.6 D＞1000 2.0～2.5

②各类管道保温材料的厚度及分层情况详见图11N-13(Ⅱ)-1

③管道分层保温时，层间应错缝，纵缝错开15°，环缝错缝大于100mm,水平管道外层纵向保温接缝应避免留在管道顶部

④垂直管道或倾斜管道（水平夹角≥60°，Φ＞60mm）直段距离在2m以上均需安装承重环，承重环的安装间距为2.5～3m左右，并可根据管道上制晃装置、测试装置、吊架等各类附件的位置适当调整；对集箱上部引出管，可在距集箱上表面垂直距离2m左右起安装承重环

⑤高温管道每隔3～5m设置一道膨胀缝，垂直管道可在承重环或吊架下部、水平管道可在支吊架两侧设置膨胀缝。膨胀缝宽度一般为30～40mm，填塞硅酸铝纤维绳或充填矿纤材料。其他温度的管道，膨胀缝之间的距离可适当增大，但应保证每条膨胀缝的宽度不大于50mm。

⑥Φ＜60mm小管道保温：对设计温度＞350℃采用60mm厚硅酸铝耐火纤维管，对设计温度≤350℃采用40mm厚硅酸铝耐火纤维管

⑦弯管保温：由弯点开始，将保温管壳按弯管角度和弯曲半径R大小等分成若干份，切割成扇形块，切割面要平整，尺寸要准确（见保温说明书图二、三），高温管道应根据弯管展开长度，设置1～3个膨胀缝，宽度10～15mm,填塞硅酸铝纤维绳或充填矿纤材料。用镀锌铁丝绑扎扇形块，安装后应将圆周方向接缝角削去，修整成圆滑过渡。

⑧三通保温：按支管与保温管壳的位置，确定保温管壳的切割形状，然后用镀锌铁丝

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环形绑扎牢固（见保温说明书图四）

⑨法兰保温：法兰与管道保温末端应留出拆卸螺栓的位置，一般为法兰螺栓长度加25mm。设备法兰保温与设备保温搭接长度等于设备保温厚度，但不小于75mm,管道法兰保温与管道保温搭接长度等于管道保温厚度，但不小于50mm。

⑩炉顶大包外管道保温保护层为金属平板，炉顶大包内管道保温无金属保护层 ?验收

a.查看有无漏点 b.检查施工质量

4.2.3.7炉本体尾部烟道保温施工

①本部分保温壳体厚度为200mm，膨胀节及灰斗保温厚度为175mm ②保温钩钉安装（安装验收完后）

a.保温钩钉的纵横间距为300mm；上下行横向错位150mm㎜ b.在内顶上用墨斗弹出各钩钉的位置 c.点焊钩钉，要求牢固并与内顶垂直

③镀锌铁丝网敷设（空气层处）：镀锌铁丝网Φ3.5—40×40要敷设平整，铁丝网用Φ6圆钢压焊在相邻型钢或金属件上，要求牢固并与壳壁平行。

④保温支腿及连接角钢（业主要求用连接角钢替代扁铁）安装 a.支腿间距约1000mm×1000mm b.在壳壁上用墨斗弹出各支腿的位置 c.点焊支腿，要求牢固并与壳体垂直

d.在支腿上点焊连接角钢（横向），要求牢固平直 ⑤保温材料敷设

a.壳体的保温材料应先敷设80mm厚硅酸铝耐火纤维毯，再敷设120mm厚高温玻璃棉板；高温玻璃棉板在厚度方向分两层敷设，即每层δ60mm（长×宽=1000mm×630mm）;保温层要拼接严密，一层应错缝、二层压缝；层间应错缝，错缝距离不小于板长或板宽的三分之一；敷设时先从角部开始逐渐向中部发展；接缝用高温粘结剂进行粘结。 b.膨胀节及灰斗的保温材料应先敷设60mm厚硅酸铝耐火纤维毯，再敷设115mm厚高温玻璃棉板；保温层要拼接严密，一层应错缝、二层压缝；层间应错缝，错缝距离不小于板长或板宽的三分之一；敷设时先从角部开始逐渐向中部发展；接缝用高温粘结剂进行粘结。

⑥保温层外镀锌铁丝网敷设及自锁垫片安装

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