故成型前应进行充分的预热干燥处理，除去物料中过多的水分和挥发物，以防止成型后塑件出现气泡和银丝等缺陷，干燥至含水分＜0.3%。干燥条件用烘箱加热，温度为90～100℃，时间3h-4h，料层厚度3cm。
2）注射过程。塑料在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可以分冲模、压实、保压、倒流和冷却5个阶段。
3）塑件的后处理。脱模后宜将塑件放在60℃-70℃左右的水中进行调湿处理。其热处理条件处理介质为空气或水；处理时间为16-20min。
2.2.2 ABS的性能分析 1）使用性能
ABS有极好的综合性能，抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。同时它又有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、化学稳定性和电气性能。有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工，经过调色可配成任何颜色。ABS树脂耐水、无机盐、碱和酸类，不溶于大部分醇类和烃类溶剂，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烃中。与372有机玻璃的熔接性良好，可制成双色塑料，且可表面镀铬。还有其它主要技术指标是熔点（℃）：130～160；抗拉屈服强度（Mpa）：50；拉伸弹性模量（Mpa）：1.8×103；弯曲强度（Mpa）：80；冲击强度（kj/m2）：261（无缺口时）、11（有缺口时）；体积电阻率为（Ωcm）：6.9×1016。ABS工程塑料的缺点：热变形温度较低，可燃，耐候性较差。 2）成型性能
① 典型非结晶型塑料，在温度提升时其粘度增高，因此成型压力高，所以其脱模斜度宜较大；
② ABS易吸水，在加工成型前需要进行干燥处理；
③ ABS易产生熔接痕，模具设计师应注意尽量避免浇注系统对料流所产生的阻力；
④ 在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率有较小的影响，对塑件精度要求高的，其模具温度应控制在50℃～60℃，而在强调塑料光泽和耐热时,模具温度应控制在60℃～80℃。
2.2.3 ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施 1）缺陷
浇口附近有皱痕、变色或焦痕、表面缩痕或内部气孔和冲模不足。同时ABS易吸
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水，易产生熔接痕，耐热性不高，连续工作温度为70℃左右，热变形温度在93℃左右，耐气候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。
2）消除措施
加大浇口、流道尺寸，选择适当的注射速率和容量合适的注塑机，调整背压，提高塑化时排气效果以防止熔接痕产生及提高塑件外观质量。
表2-1 ABS的注射工艺参数 表2-2 ABS的主要性能指标
参数 数值范围 注射机
螺杆式 螺杆转速(r/min) 螺杆转速(r/min 模具温度（℃） 50～70 料筒温度（℃） 前段200～210 中段200～210
后段200～210 喷嘴温度（℃） 180～190 喷嘴形式 直通式 注射压力（MPa） 70～90 注射时间（s） 3～5 保压时间（s） 50～70 冷却时间（s） 14～30 成型时间（s） 成型时间（s） 成型时间（s）
15～30
性能 指标 密度/（g/cm） 1.02～1.16 质量体积/（cm/g） 0.86～0.98 吸水率/（%） 0.20～0.40 玻璃化温度/℃ 熔点/℃ 130～160 计算收缩率/（%） 0.4～0.7 比热容/（J/kg.K） 1470 屈服强度/MPa 50 抗拉强度/MPa 38 拉伸弹性模量/GPa 35 抗弯强度/MPa 80 弯曲弹性模量/GPa 1.4 抗压强度/MPa 53 抗剪强度/MPa
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3.零部件的设计
3.1塑件脱模斜度
由于塑件冷却后产生收缩，会紧紧地包住模具型芯、型腔中凸出的部分，使塑件脱出困难，强行取出会导致塑件表面擦伤、拉毛。为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模（及轴芯）方向平行的内、外表面，设计足够的脱模斜度。
根据查询资料[9]，型腔脱模斜度范围为40ˊ～1°20ˊ；型芯脱模斜度范围在35ˊ～1°之间。但在设计中，开模后，塑件必然留在型腔内，所以无需考虑型腔与型芯的脱模斜度大小。
3.2排气槽的设计
在注射成型过程中，为了将型腔中的气体排出模外，常常需要开设排气系统。排气系统通常是在分型面上有目的的开设几条排气沟槽，另外许多模具推杆或活动型芯与模板之间的配合间隙可起排气作用。小型塑件的排气量不大，因此可直接利用分型面排气。因该套模具是小型模具，采用排气槽排气是最简单可行的方法，可同时利用顶杆与孔的配合间隙排气，其间隙为0.03mm～0.05mm，不过最可靠有效的方法是在分型面上开设专用排气槽[10]。
3.3分型面的选择及型腔布置 3.3.1 分型面的形式
分型面形式与塑件几何形状、脱模方法、模具类型及排气条件、浇口形式等有关，我们常见的形式有如下五种：倾斜分型面、曲面分型面、垂直分型面、阶梯分型面、平直分型面、。在本次设计中选择阶梯分型面。
3.3.2 分型面的选择原则
分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面，它是决定模具结构形式的一个重要因素。由于分型面的位置直接影响着模具使用、制造与塑件质量，因而选择合理的分型面是十分重要的，一般需要考虑到的因素有：塑件形状，尺寸厚度，成型效率及成型操作，排气及脱模，浇注系统的布局，塑料性能及填充条件，模具结构简单，使用方便，制造容易等等[11]。因此选择分型面要综合分析并比较。选择分型面时需要遵循原则有如下几点[12]： 1) 分型面应选择在制品的最大截面处；
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2) 尽可能使制品留在动模一侧； 3) 有利于保证制品的尺寸精度； 4) 有利于保证制品的外观质量； 5) 尽可能满足制品的使用要求；
6) 尽量减少制品在合模方向上的投影面积； 7) 长型芯应置于开模方向； 8) 有利于排气；
9) 有利于简化模具结构；
10) 在选择非平面分型面时，应有利于型腔加工和制品的脱模方向。
3.3.3 分型面的确定
鉴于以上的要求，在该模具中分型面设在塑件截面尺寸最大的部位，如图3-1所示
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