增加的长度与原始标距长度的百分比，称为伸长率。用符号δ表示。伸长率反映了材料塑性的大小，伸长率越大，材料的塑性越大。 应
变强化指数n：钢材在拉伸中实际应力－应变曲线的斜率。其物理意义是，n值高，表示材料在成形加工过程中变形容易传播到低变形区，而使应变分布较为均匀，减少局部变形集中现象，因此n值对拉延胀形非常重要。 塑性应变比r值：r值表示钢板拉伸时，宽度方向与厚度方向应变比之比值。r值越大，表示钢板越不易在厚度方向变形（越不容易开裂），深冲性越好
五、冲压所用的材料应具备哪些基本条件？
冲压材料必须具有以下的冲压性能： ⑴ 冲压材料必须便于加工，容易得到高质量和高精度的冲压件。 ⑵ 冲压材料应便于提高生产效率，即一次冲压工序的极限变形程度和总的极限变形程度要足够大。 ⑶ 材料对模具的损耗及磨损要低，并且不易出现废品。
冲压材料还应当满足冲压工艺的要求： ⑴ 材料应具有良好的塑性，即有较高的伸长率和断面收缩率，较低的屈服眯和较高的搞拉强度。这样，允许的变形程度大，有利于冲压工序的稳定性和变形的均匀性，提高了制品的成形尺寸精度，提高了模具的使用寿命，降低了制品的成本。 ⑵ 材料应具有光洁平整无缺陷损伤的表面状态。表面状态好的材料，加工时不易破裂，不容易擦伤模具，制成的制品零件表面状态好。 ⑶ 材料厚度的公差应符合国家规定的标准。 ⑷ 材料应对机械接合及继续加工（如焊接、抛光等工序）有良好的适应性能。
六、 材料的表面状态质量包括哪些内容？
冷冲压生产对其有什么要求？ 材料的表面状态质量，包括以下几个方面： ⑴ 材料的表面必须是没有分层现象，并且表面没有明显的力学性能损伤。 ⑵ 材料的表面必须是光洁平整、无划痕、无杂质、无气孔和缩孔。 ⑶ 材料表面应无锈斑、无氧化皮及其他附着物。 在冷冲压生产中，选择表面质量好的材料，在变形过程中不易破裂，并且不易损伤模具和工具，可获得表面光洁，质量较好的冲压件。
七、什么叫材料消耗定额？它包括哪几部分？
冲压件的材料消耗定额是指单件产品所需某种规格的材料重量。材料消耗定额可按下式计算： Q0=Q1+Q2 式中：
Q0——单件产品冲压件材料消耗定额 Q1——单件产品冲压件重量
Q2——单件产品冲压件理论消耗废料重量
八、什么叫工艺废料？
工件之间和工件与条（板）料边缘之间存在的搭边，定位需要切除的料边与定位孔，不可避免的料头和料尾等废料，均称为工艺废料。
九、什么叫结构废料？ 由于工件结构形状的需要而产生的废料，称为结构废料，如工件内孔的材料。 冲压工艺
一、什么是冷冲压，它在汽车生产中有何意义？ 冷冲压是指在常温下，利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要零件的一种压力加工方法。 冷冲压可用于加工金属材料，也可以加工非金属材料。它同切削、铸造、电加工等加工方法一样，广泛地用于工业生产中。由于
冷冲压是一种生产效率很高、少无切削的加工方法，它在航空、汽车、拖拉机、电机电器、精密仪器仪表等工业占有十分重要的加工地位。据初步统计，仅汽车制造业差不多有60%——75%的零件是采用冷冲压加工工艺制成的。其中，冷冲压生产所占的劳动量为整个汽车工业总劳动量的25%——30%。因此，研究和发展冷冲压生产技术，对发展汽车生产具有十分重要的意义
二、冷冲压生产具有哪些优点？
冷冲压加工与其他加工方法相比，无论在技术上或是经济效果上，都有很多优点： ⑴ 冷冲压是一种高效（即高生产率）低耗（即材料利用率高）的加工方法：冷冲压工艺，适用于较大批量零件生产，便于实现机械化与自动化，有较高的生产效率。同时，冷冲压不仅能努力做到少废料和无废料生产，而且即使有边角余料，也可以充分利用，使之不致造成浪费； ⑵ 压力机简单冲压下，可以获得用其他加工工艺难以加工的各种形状复杂的零件； ⑶ 操作简单，便于组织生产。在大批量生产条件下，冲压件的成本较低； ⑷ 冲压出的制品零件，一般不需做进一步机械加工，具有较高的尺寸精度； ⑸ 冲压件有较好的互换性，冲压加工稳定性好，同一批冲压件可相互调换使用，不影响装配和产品性能； ⑹ 由于冲压件大多用板材作材料，所以它的表面质量较好，为后续的表面处理工序（如电镀、喷漆等）提供了方便条件； ⑺ 冲压加工可在耗费不大情况下，能获得强度高、刚度大而重量轻的零件。 三、冲压件一般有哪些技术要求？
冲压件在生产、储运过程中具有以下技术要求： ⑴ 形状和尺寸：冲压件的形状和尺寸需符合冲压件产品图和技术文件； ⑵ 表面质量：除冲切外，冲压件表面状况要求与所用的板料一致。在成型过程中允许有轻微的拉毛和小的表面不平度，但不得影响下道工序及总成的质量； ⑶ 毛刺：经剪切或冲裁的冲压件一般都有毛刺。毛刺的允许高可按EQY—85—88《冲压件毛刺高度》的规定； ⑷ 冲切面：冲切面的状况一般不作规定； ⑸ 热处理：冲压件在冲压成型和焊接后，一般不进行热处理； ⑹ 供货状况：冲压件的供货应保证其基本的质量状态，符合冲压件产品图和检查卡。 此外，冲压件还需满足其特有的防锈要求：厂内流通的冲压件，必须保证15天的防锈时间
四、什么叫拉延？
拉延是利用专门的模具将冲裁或剪裁后的平板坯料制成开口的空心件的一种冲压工艺方法，用拉延工序，可以制成筒形、阶梯形、锥形、球形、方盒形和其他不规则形状的薄板工具，拉延所用的模具一般 是由凸模、凹模和压边圈三部分组成。 五、拉延过程中采用拉延油的目的有哪些？
坯料在拉延时，有时需要对其润滑，其目的有以下几个方面： ⑴ 降低材料与模具间的摩擦系数，从而使拉延力降低。经验证明：有润滑与无润滑相比，拉延力可降低30%左右； ⑵ 提高材料的变形程度，降低了极限拉深系数，从而减少了拉深次数； ⑶ 润滑后的冲模，易从冲模中取出冲压件； ⑷ 保证了冲压件表面质量，不致使表面擦伤； ⑸ 提高凸、凹模的寿命。
六、拉延油应刷在什么位置？
为什么拉延油不能涂在材料中间？ 拉延油一般应刷在凹模和材料之间。其凸模可不必涂拉延油，这样对拉深工序是有好处的，有助于降低拉深系数。因为只有这样，才能减少毛坯与压料面的摩擦力，便于材料进入凹模，减少材料在危险断面变薄，同进对模具起到冷却作用。 因为拉延油会局部封闭冲模出气孔，空气不能迅速排出，造成零件表面气泡，并且影响冲压
件的帖模性，减少凸模与材料之间的摩擦力，以至于工件产生滑动、延展和变薄。
七、拉延件表面产生拉痕是什么原因？
拉延件表面有时会产生拉痕，影响工件的表面质量，甚至造成废品。其主要原因是： ⑴ 凸模或凹模表面有尖利的压伤，致使工件表面相应也产生拉痕。 ⑵ 凸模、凹模之间的间隙过小或都间隙不均匀，使其在拉延时工件表面被刮伤； ⑶ 凹模圆角表面粗糙，拉延时工件表面被刮伤； ⑷ 冲压时由于冲模工作表面或材料表面不清洁而混进杂物，从而压伤了工件表面；‘ ⑸ 当凸模、凹模硬度低时，其表面附有金属废屑扣产生沾接现象，也会使位延后的工件表面产生拉痕； ⑹ 拉延油质量差，也会使工件表面光洁度降低。
八、工序代号表
工序名称 拉延 修边 冲孔 整形 成形 翻边 翻孔 代号 DR TR PRC RST FO FL BUR
工序名称 切角 翻口 压合 落料 弯曲 切开 斜楔冲孔 代号 CT BU HEM BL BE SEP CAM-PRC
九、工艺纪律检查的主要内容
（1）现场记录（模具日点检、自检记录表、设备日点检）的填写以及定期上交情况； （2）板料的标识以及覆盖情况；
（3）工序件、成品件（合格件、返工件、报废件）的存放以及标识情况； （4）双动模以及垫板的覆盖情况； （5）皮带运输机的堆件现象；
（6）工艺文件的执行以及保管情况； （7）换模操作规程；
（8）操作人员对本道工序的熟悉情况； （9）准时生产情况；
（10）其他临时的或新的工艺要求的执行情况。
检查项目总数-不合格项目总数
工艺贯彻率＝———————————————— ×100％
检查项目总数
十、大型覆盖件拉延时常见的质量问题有哪些？
质量问题 原因分析 防止措施 1、压边力太大或不均匀； 1、调节外滑块，减小压边力； 2、凸模与凹模的间隙过小； 2、调整模具间隙； 3、拉延筋布置不当； 3、改变拉延筋的数量和位置； 4、凹模口或拉延筋圆角半径过小； 4、加大凹模或拉延筋的圆角半径； 5、压料面光洁度不够； 5、提高压料面的光洁度； 6、润滑不足或不当； 6、改善润滑条件； 7、原材料质量不符合要求，裂呈锯7、调换原材料； 齿状或很不规则； 8、加工艺缺口或工艺孔； 8、材料局部拉伸太大； 9、修正毛坯尺寸或形状。 9、毛坯尺寸太大。 1、压边力不够； 2、毛坯尺寸过小； 1、加大压边力； 2、增加毛坯尺寸； 破裂或裂纹 零件刚性差、弹性畸变 3、拉延筋小或布置不当； 4、材料塑性变形和加硬化不足。 1、压边力太小或不均匀； 2、拉延筋太小或布置不当； 3、凹模圆角半径太大； 4、压料面不平，里松外紧； 5、润滑油太多，涂抹位置不当； 6、毛坯尺寸太小； 7、材料过软； 8、压料面形状不当。 3、增加拉延筋或改善其分布位置； 4、采用拉延筋或在制件上增加加强筋。 1、调节外滑块，加大压边力； 2、改变拉延筋数量、位置和松紧； 3、减小凹模圆角半径； 4、修磨压料面； 5、润滑适当； 6、加大毛坯尺寸； 7、更换材料； 8、修改压料面形状。 皱纹或皱褶 零件表面有划伤，“橘皮纹”或滑移带压料面或凹模圆角光洁度不够； 1、压料面或凹模圆角光洁度不够； 1、提高压料面或凹模圆角光洁度； 2、镶块的接缝过大； 2、清除镶块结合面过大的间隙； 更3、板料表面划痕； 换原材料； 4、板料晶粒过大； 3、拉延前进行热处理； 5、板料屈服极限不均匀； 4、将模具和毛坯擦拭干净，清理润6、毛坯表面、模具工作部分或润滑滑 油； 油中有杂物； 5、提高模具硬度； 7、模具硬度差，有金属粘附现象； 6、加大或调匀模具间隙； 8、模具间隙过小或不均匀； 7、改变拉延方向。 9、拉延方向选择不当，板料在凹模上有相对移动。 十一、工时定额的计算方法
（1）基本台时：用秒表测量所得，即：从上件到下件所用时间； （2）基本工时：基本台时×工艺定员
（3）台时定额：基本台时×（1+宽放率） （4）工时定额：基本工时×（1+宽放率） （5）班产定额：总工时/台时定额 十一、工艺路线制定原则
（1）压机吨位适合模具工艺需求；
（2）模具闭合高度小于压机（最大装模高度-最大装模高度调节量）； （3）压机垫板、滑块安装槽、顶杆孔与模具相匹配；
（4）工作台尺寸与模具长宽尺寸相匹配，便于模具安装和生产中的操作； （5）考虑各生产线是否连贯生产和产能是否平衡分配；
（6）考虑模具对压机的适应情况（如：压机精度等制造公差对特殊零件质量的影响）。 模具：
一、什么是单动拉延模？什么是双动拉延模？
凹模是上模，压料圈和凸模是下模，利用压床气垫将力经过托传递给压料圈，从而使坯料拉深成型所使用的模具就电单动拉延模。如图1所示； 凹模是下模，压料圈和凸模是上模，利用双动压床的外滑块固定压料圈，内滑块固定凸模，从而使坯料拉深成型所使用的模具就叫双动拉延模。
二、什么是斜楔？什么是吊楔？
斜楔就是驱动器装在上模，而滑块和导向座装在下模的一种冲压加工形式。 吊楔就是驱动
器在下模，而滑块和导向装置在上模的一种冲压加工形式。 三、模具上有哪些标示？
模具上的标示有：模具号、制件号、模具工序、上模重量、总重量、部分顶杆布置图及顶出高度等
四、模具一般由哪几部分组成？各起什么作用？ 模具一般由以下部分组成：
⑴ 工作零件如：凸模、凹模等，主要完成材料的分离或成形。 ⑵ 定位零件如：挡料销、定位销、定位挡板等，主要是用来定位坯料在模具中的正确位置。 ⑶ 压料、卸料与顶料零件如：压料板、卸料板、顶出器、压边圈等，主要是起把制件和废料与模具分离的作用，在拉延模中的压边圈还防止失稳和起皱作用。 ⑷ 导向零件如：导柱、导套、导板等，主要是保证使上、下模的正确运动。 ⑸ 支持零件如：上、下模板和凹、凸模固定板等，主要是起连接和固定工作零件的作用。 ⑹ 紧固零件如：内六角螺钉、卸料板螺钉、拔销等，主要是起联接和紧固各类零件使之成为一体的作 用。 ⑺ 缓冲零件如：钢丝弹簧、聚氨脂橡胶弹簧等，主要是利用其弹力起到卸、退料的作用。（8）安全零件及其它辅助零件 主要有安全侧销、安全螺钉、工作限制器、存放限制器、上下料架、废料滑槽、起重棒、吊耳等。 安全侧销：主要作用是防止上模压料板紧固螺钉松动或断裂，导致压料板落下，造成人员、工装的重大损失。 存放限制器：主要作用是防止模具弹性元件长期受压而失效和防止刃口长期接触影响刃口的寿命。（一般采用聚氨脂橡胶） 工作限制器：主要作用是限制凸凹模的吃入深度。
五、模具的使用、维护和保养的影响
正确使用、维护和保管模具是提高模具寿命的重要方面。它包括模具正确安装与调整；注意保持模具的清洁和合理的润滑；防止误送料、上双料；严格控制凸模进入凹模的深度，控制校正弯曲、整形等工序中上模的下死点位置；及时的打磨、抛光等。
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