A、从一边向另一边 B、从中间向四周 C、从一角开始 D、从四周向中间 160. 内燃机型号最右边的字母K表示( )。
A、汽车用 B、工程机械用 C、船用 D、飞机用 161. 感应加热表面淬火，电流频率越高，淬硬层深度( )。
A、越深 B、越浅 C、不变 D、越大 162. 检查用的平板其平面度要求0.03，应选择( )方法进行加工。
A、磨 B、精刨 C、刮削 D、锉削 163. 感应加热表面淬火淬硬层深度与( )有关。
A、加热时间 B、电流频率 C、电压 D、钢的含碳量 164. 用划线盘进行划线时，划针应尽量处于( )位置。
A、垂直 B、倾斜 C、水平 D、随意 165. 棒料和轴类零件在矫正时会产生( )变形。
A、塑性 B、弹性 C、塑性和弹性 D、扭曲 166. 钳工上岗时只允许穿( )。
A、凉鞋 B、托鞋 C、高跟鞋 D、工作鞋 167. 下面( )不属于装配工艺过程的内容。
A、装配前及准备工作 B、装配工作的组织形式 C、装配工作 D、喷漆、涂油、装箱 168. 四缸柴油机，各缸作功的间隔角度为( )。
A、45° B、30° C、120° D、180° 169. 蓝油适用于( )刮削。
A、铸铁 B、钢 C、铜合金 D、任何金属 170. 精度较高的轴类零件，矫正时应用( )来检查矫正情况。
A、钢板尺 B、平台 C、游标卡尺 D、百分表 171. 将钢件加热、保温，然后随炉冷却的热处理工艺叫( )。
A、正火 B、退火 C、回火 D、淬火 172. 由一个或一组工人在不更换设备或地点的情况下完成的装配工作叫( )。 A、装配工序 B、工步 C、部件装配 D、总装配 173. 螺旋传动机械是将螺旋运动变换为( )。
A、两轴速垂直运动 B、直线运动 C、螺旋运动 D、曲线运动 174. 退火的目的是( )。
A、提高硬度和耐磨性 B、降低硬度，提高塑性 C、提高强度和韧性 D、改善回火组织 175. 矫直棒料时，为消除因弹性变形所产生的回翘可( )一些。 A、适当少压 B、用力小
C、用力大 D、使其反向弯曲塑性变形 176. 如果薄板表面有相邻几处凸起，应先在( )处轻轻锤击。
A、一个凸起 B、最大凸起 C、边缘凸起 D、凸起交界 177. 薄板中间凸起是由于变形后中间材料( )引起的。
A、变厚 B、变薄 C、扭曲 D、弯曲
178. 一张完整的装配图的内容包括：⑴一组图形；⑵必要的尺寸；⑶( )；⑷零件序号和明细栏；⑸标题栏。
A、技术要求 B、必要的技术要求 C、所有零件的技术要求 D、粗糙度及形位公差
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179. 设备修理，拆卸时一般应( )。
A、先拆内部、上部 B、先拆外部、下部 C、先拆外部、上部 D、先拆内部、下部 180. 标注形位公差代号时，形位公差框格左起第一格应填写( )。 A、形位公差项目名称 B、形位公差项目符号 C、形位公差数值及有关符号 D、基准代号
181. 标注形位公差代号时，形位公差数值及有关符号应填写在形位公差框格左起( )。 A、第一格 B、第二格 C、第三格 D、任意 182. 修整砂轮一般用( )。
A、油石 B、金刚石 C、硬质合金刀 D、高速钢 183. 零件的密封试验是( )。
A、装配工作 B、试车 C、装配前准备工作 D、调整工作
184. 当金属薄板发生对角翘曲变形时，其矫平方法是沿( )锤击。 A、翘曲的对角线 B、没有翘曲的对角线 C、周边 D、四周向中间 185. 装配尺寸链的解法有( )。
A、极值法 B、图表法 C、计算法 D、公式法 186. ( )的作用保护电路。
A、接触器 B、变压器 C、熔断器 D、电容器 187. 产品装配的常用方法有( )、选择装配法、调整装配法和修配装配法。 A、完全互换装配法 B、直接选配法 C、分组选配法 D、互换装配法
188. 传动精度高，工作平稳，无噪音，易于自锁，能传递较大的扭矩，这是( )特点。 A、螺旋传动机构 B、蜗轮蜗杆传动机构 C、齿轮传动机构 D、带传动机构
189. 油缸两端的泄漏不等或单边泄漏，油缸两端的排气孔径不等以及油缸两端的活塞杆弯曲不一致都会造成工作台( )。
A、往复运动速度降低 B、低速爬行
C、往复运动速度误差大 D、往复运动速度升高
190. 按规定的技术要求，将若干个零件结合成部件或若干个零件和部件结合成机器的过程称为( )。
A、部件装配 B、总装配 C、零件装配 D、装配 191. 液压传动是依靠( )来传递动力的。
A、油液内部的压力 B、密封容积的变化 C、油液的流动 D、活塞的运动 192. 液压传动是依靠( )来传递运动的。
A、油液内部的压力 B、密封容积的变化 C、活塞的运动 D、油液的流动 193. 液压系统中的控制部分是指( )。
A、液压泵 B、液压缸
C、各种控制阀 D、输油管、油箱等
194. 对于标准麻花钻而言，在主截面内( )与基面之间的夹角称为前角。
A、后刀面 B、前刀面 C、副后刀面 D、切削平面 195. 设备修理，拆卸时一般应( )。
A、先内后外 B、先上后下 C、先外部、上部 D、先内、下
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196. 规定( )的磨损量VB作为刀具的磨损限度。
A、切削表面 B、前刀面 C、主切削刃 D、后刀面 197. ( )越好，允许的切削速度越高。
A、韧性 B、强度 C、耐磨性 D、耐热性
198. 凡是将两个以上的零件结合在一起或将零件与几个组件结合在一起，成为一个装配单元的装配工作叫( )。
A、部件装配 B、总装配 C、零件装配 D、间隙调整 199. 车刀切削部分材料的硬度不能低于( )。
A、HRC90 B、HRC70 C、HRC60 D、HRC50 200. 拆卸时的基本原则，拆卸顺序与装配顺序( )。
A、相同 B、相反 C、也相同也不同 D、基本相反 二、判断题
201. ( )螺母装配只包括螺母和螺钉的装配。
202. ( )千斤顶在使用前必须检查螺杆螺母磨损情况，磨损超过25%就不能使用。
203. ( )局部剖视图用波浪线作为剖与未剖部分的分界线，波浪线的粗细与粗实线的粗细相同。
204. ( )工业企业在计划期内生产的符合质量的工业产品的实物量叫产品质量。 205. ( )钻床变速前应取下钻头。
206. ( )用适当分布的六个定位支承点，限制工件的六个自由度使工件在夹具中的位置完全确定即为六点原则。
207. ( )操作钻床时，不能戴眼镜。
208. ( )用测力扳手使预紧力达到给定值的方法是控制扭角法。 209. ( )轴向间隙直接影响丝杠螺母副的传动精度。
210. ( )钻床夹具有固定式、回转式、移动式盖板式和翻转式。 211. ( )矫正棒料或轴类零件时一般采用延展法。
212. ( )动连接花键装配要有较少的过盈量若过盈量较大则应将套件加热到80°～120°后进行装配。
213. ( )錾子的切削部分由前刀面、后刀面和它们的交线（切削刃）组成。
214. ( )齿轮传动具有传动能力范围广，传动比恒定，平稳可靠，传动效率高，结构紧凑，使用寿命长等特点。
215. ( )标注形位公差代号时，应把形位公差数值及有关符号填写在形位公差框格左起第一格内。
216. ( )蜗杆传动机构的装配顺序就是先装蜗轮后装蜗杆。
217. ( )内燃机按基本工作原理分类有往复活塞式内燃机旋转活塞式内燃机和满轮式内燃机等。
218. ( )圆柱销一般靠过盈固定在孔中，用以定位和连接。
219. ( )用检验棒校正丝杠螺母副平行度时，为消除检验棒在各支承孔中的安装误差，可将检验棒转过180°后再测另一次取其平均值。
220. ( )在同一个供电线路中，绝对不允许一部分电气设备采用保护接地，而另一部分电气设备采用保护接零。
221. ( )车床丝杠的横向和纵向进给运动是螺旋传动。
222. ( )选定合适的定位元件可以保证工件定位稳定和定位误差最小。 223. ( )錾削时，一般应使后角在5°～8°之间。
224. ( )立钻主轴和进给箱的二级保养要按需要更换1号钙基润滑脂。
225. ( )液体静压轴承是用油泵把高压油送到轴承间隙，强制形成油膜，靠液体的静压平衡外载荷。
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226. ( )链传动中，链的下垂度以2%L为宜。
227. ( )回火分低温回火、中温回火、高温回火三类。 228. ( )销连接有圆柱销连接和圆锥销连接两类。 229. ( )零件图上不必注出生产过程的技术要求。
230. ( )影响齿轮接触精度的因素包括齿轮加工精度齿轮的精度等级，齿轮副的侧隙要求及齿轮副的接触斑点要求。
231. ( )立钻Z525主轴转速为97～1360rmin分9级。 232. ( )煤油，汽油，工业甘油均可作研磨液。
233. ( )刮削中小型工件时，标准平扳固定不动，工件被刮面在平扳上推研。 234. ( )划规用来划圆和圆弧、等分线段、等分角度以及量取尺寸等。 235. ( )选择锉刀尺寸规格，取决于加工余量的大小。
236. ( )立式钻床的主要部件包括主轴变速箱，进给变速箱，主轴和进给手柄。 237. ( )带轮相互位置不准确会引起带张紧，对中心距不大的测量方法是长直尺。 238. ( )链传动中，链的下垂度以0.2L为宜。
239. ( )用六个定位支承点限制工件的六个自由度，即为夹具的六点定位原则。 240. ( )将能量由原动机转换到工作机的一套装置称为传动装置。 241. ( )工作时可根据具体情况穿工作服和工鞋。
242. ( )工作电压为220V手电钻因采用双重绝缘，故操作时可不必采取绝缘措施。 243. ( )销连接在机械中主要是定位，连接成锁定零件。有时还可做为安全装置的过载剪断零件。
244. ( )研磨合金工具钢，高速钢的最好磨料是碳化物磨料。
245. ( )圆锥面的过盈连接要求配合的接触面积达到75%以上才能保证配合的稳固性。 246. ( )钳工工作场地必须清洁整齐物品摆放有序。
247. ( )沿孔长方向取两三处，作相互垂直方向的检验，即可测定轴套的圆度误差及尺寸。
248. ( )錾削时，錾子所形成的切削角度有前角、后角和楔角，三个角之和为90°。 249. ( )直流电动机的制动有机械制动和电力制动两种。 250. ( )普通锉刀按断面形状可分为粗、中、细三种。 251. ( )工件一般应夹在台虎钳的左面，以便操作。 252. ( )拆卸时注意拆卸方法是设备修理工作重点之一。 253. ( )封闭环公差等于增环公差。
254. ( )弹簧测量装置测量预紧错位量的安装方法有：同向安装、背靠背安装、面对面安装三种。
255. ( )丝锥校准部分的大径，中径，小径均有（0.05～0.12)/100的倒锥。 256. ( )钳工车间设备较少，工件要摆放在工件架上。
257. ( )分度头主要有壳体，壳体中的鼓形回转体、主轴分度机构和分度盘等组成。 258. ( )壳体、壳体中的鼓形回转体主轴分度机构和分度盘是分度头的主要组成部分。 259. ( )锉刀不可作撬棒或手锤用。
260. ( )滚动轴承的拆卸方法与其结构无关。
261. ( )液压系统中各元件均为标准件，故不会有漏油现象，传动比也可保持准确。 262. ( )合适的定位元件对于保证加工精度提高劳动生产率降低加工成本起着很大作用。
263. ( )过盈连接装配后，孔的直径被压缩轴的直径被胀大。 264. ( )装配工艺过程的内容主要包括装配技术要求，检验方法。 265. ( )錾油槽时錾子的后角要随曲面而变动，倾斜度保持不变。 266. ( )锉刀由锉身和锉柄两部分组成。
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267. ( )装配就是将零件结合成部件，再将部件结合成机器的过程。
268. ( )刀具寿命是指一把刀具从开始用起，到完全报废为止的切削时间。 269. ( )离合器是一种使主从动轴接合或分开的传动装置。 270. ( )锯路就是锯条在工件上锯过的轨迹。
271. ( )分度头手柄摇过应摇的孔数，则手柄退回即可。
272. ( )立式钻床的主要部件包括主轴变速箱，主轴，进给变速箱和齿条。 273. ( )弯曲有焊缝的管子，焊缝必须放在其弯曲内层的位置。
274. ( )机械传动是采用带轮、齿轮、轴等机械零件组成的传动装置来进行能量的传递。 275. ( )液压油的使用和维护得当可延长油液的使用期限。
276. ( )钻孔时所用切削液的种类和作用与加工材料和加工要求无关。 277. ( )特殊圆柱蜗杆传动的精度等级有12个。
278. ( )刮削具有切削量小，切削力小，产生热量小，装夹变形小等特点。 279. ( )锯路能减少锯缝两侧面对锯条的摩擦阻力，避免锯条被卡住或折断。
280. ( )两带轮在使用过程中发现轮上的三角带张紧程度不等，这是轴颈弯曲原因造成的。
281. ( )轴、轴上零件及两端轴承支座的组合称为轴组。
282. ( )内燃机配气机构分测量气门式和顶置气门式配气机构两种。 283. ( )锯割管子和薄板时，必须用细齿锯条。
284. ( )麻花钻主切削刃上各点的前角大小相等切削条件好。
285. ( )影响齿轮传动精度的因素包括齿轮加工精度、齿轮的精度等级，齿轮副的侧隙要求及齿轮，副的接触斑点要求。
286. ( )立钻电动机的二级保养要按需要拆洗电机更换1号钙基润滑脂。 287. ( )钻头主切削刃上各点的基面是不同的。
288. ( )M20×2～6H/5g6g，其中5g表示外螺纹中径公差带代号，6g表示外螺纹顶径公差带代号。
289. ( )锯割时，回程时应稍抬起。
290. ( )一张完整的装配图的内容包括：一组图形、必要的尺寸、必要的技术要求、零件序号和明细栏、标题栏。
291. ( )制定装配工艺过程的方法首先要对产品进行分析。 292. ( )薄板群钻的钻尖高度比两切削刃外缘刀尖低。
293. ( )张紧力的调整方法是靠改变两带轮的中心距或用张紧轮张紧。 294. ( )表示机器或部件在装配状态下的图样称为装配图。
295. ( )当带轮孔增大必须镶套，套与轴为螺纹连接套与带轮常用加骑缝螺钉方法固定。 296. ( )绘制零件图的过程大体上可分：⑴形体分析、确定主视图；⑵选择其它视图，确定表达方案；⑶画出各个视图；⑷标注正确、完整、清晰合理的尺寸；⑸填写技术要求和标题栏等阶段。
297. ( )配合就是基本尺寸相同，相互结合的孔和轴的公差带之间的关系。 298. ( )螺旋传动机构是将螺旋运动变换为曲线运动。 299. ( )轴向间隙直接影响丝杠螺母副的运动精度。 300. ( )修理前的准备工作也属于设备修理工作要点。
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