10、冷床、精整设备安装
冷床安装是整个工程中，耗时最多、安装难度也最大的项目。 冷床采用的是国外技术，但由国内厂家制造。由于对制造精度要求存在异议，国内厂家制造时，齿条的上表面不直度偏差大于1mm，而安装后外方专家的要求精度为0.5mm，且各齿条的齿形必须在同一直线上，偏差也不得大于0.5mm。由于制造偏差较大，无法满足安装精度要求，后经与外方多次交涉，偏差定为不超过1mm。为此，我方人员进行了大量的工作，付出了艰辛的劳动，最终通过了外方专家的验收，取得了令人满意的结果。
精整设备安装量也较大，尤其三段链部分设备也存在制造质量问题。不过由于其安装精度没有冷床高，处理起来相对要容易些。 11、液压润滑系统安装
液压、润滑系统管道均采用不锈钢钢管安装，包括炉前设备，加热炉区，粗、中轧区，精轧及穿水冷区，冷床区，摆剪，精整区的液压、稀油、甘油、油气系统设备及管道安装。其中液压站5座，稀油站4座，油气站1座，管道总重95吨，各种管件，管道支架18吨，管道均为不锈钢管道，系统油清洁度不低于NAS7级。
根据设计要求管道配管前，需对不锈钢管道进行酸洗处理。通过查阅规范、资料，我们认为不锈钢管道重点应该是进行脱脂，而不是要求酸洗，因此通过与有关方面协商，只对不锈钢管道用碱水进行了脱脂，因此节约了时间和成本。
在不锈钢管道配管时，甲方还提出了一项额外要求，即加工时不
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允许用无齿锯切割，理由是使用无齿锯宜造成管道内部存在飞溅物，不利于液压润滑系统的最终使用。本着尊重甲方现场代表的原则，我们专门外购了两台钢管切割机，对不锈钢管进行了现场加工，包括打坡口等，最终顺利的完成了施工任务，赢得了甲方的满意。
在液压、润滑系统冲洗、过滤前，根据工程需要，机装现场制造了四套大容量的油泵站，用于对各系统进行酸洗、冲洗和油过滤，其泵的输出流量可以达到86m3/h。即便这样，在对轧机、冷床润滑系统冲洗时，还需要将两台泵站并联在一起，以满足系统冲洗对流量的要求。
由于有了这几个泵站，对液压润滑系统的施工带来了很大的方便，使得工作量很大、施工周期很长的系统酸洗、冲洗和过滤，变的较为容易了。
油系统过滤时，通过更换过滤器滤芯来调整油的过滤精度，最终可以使油的过滤精度达到5μ（一般要求10μ）。油过滤到一定程度时，先使用在线分析仪，通过泵站上预留的接口对所过滤的油品取样分析，合格后送质检部门化验并出据报告，以备查验和交工使用。 12、穿水冷却设备安装
穿水冷设备主体水箱、辊道等，均为国外技术国内制造，设备出厂运到现场后，通过对制造质量进行检查，大部分数据达不到设计质量要求，后由厂家现场进行了处理，其处理时间长达三个多月也没有达到标准要求。最后，通过甲方要求，我们接手对设备进行了处理。水箱处理完成后，用进口的三切分套管进行了调试。不过换用国产的
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三切分套管后，因国产产品质量存在误差，又在现场进行了处理，费时较长，且反复工作量也较大。另外甲方准备的套管数量也多，有的准备了有九套之多，均由我方额外进行了现场配制。
三、设备热试
设备安装完成后，由项目监理——金设监理公司负责组织对整个棒材工程进行了整体验收；热试前，由甲方负责组织了热负荷试车确认会，各有关单位负责人在确认文件上签了字。
热试前，甲方组织编写了《75×2万吨双棒材工程热负荷试车方案》，并下发给了各有关单位。方案对各参建单位在试车过程中的责任做了明确分工。对轧制过程中可能出现的情况及处理方法做出了预案。
从2006年3月25日上午九点开始，2#线正式进入热试（1#线是2月15日开始的），到4月20日热试结束，进入试生产阶段，整个试车过程是比较顺利的。
热试开始时选用Ф50圆钢作为第一种热试产品，试车非常顺利，到3月28日轧制结束，改轧第二种产品Ф32圆钢。
轧制过程中出现的问题及处理方法：
（1）油箱进水：轧机液压系统油品在试车过程中化验，含水率高，已达到膨化现象，通过对系统现场分析，认为是冷油器存在漏水问题，现场对冷油器分离、打压检查，确实有漏水现象，后用甲方备用的冷油器进行了更换。
（2）第1架、3架轧机减速箱内油管配错：第1架、3架轧机减
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速箱，厂家出厂时1#线与2 #线编号弄错，导致实际使用时减速机的旋转方向不同，油管喷淋不能起到很好的润滑作用。为此现场进行了修改。
（3）冷床上钢活动裙板气缸锁紧拉杆松动：冷床活动裙板在轧钢过程中一直在动，锁紧拉杆容易松动，为此对活动拉杆锁紧部分现场进行了焊接固定。
（4）液压缸漏油：轧机、活动裙板用液压缸出现漏油现象，现场用备件进行了更换。
（5）2#飞剪联轴节螺栓更换：2#飞剪联轴节在试车过程中出现两次被全部剪断现象，原因是试车信号出现了故障，有两根钢一起切的现象，飞剪在切断力超限的情况下，联轴节螺栓被剪断，对设备本身也是一种保护。现场用备品进行了更换。
（6）摆式冷飞剪把后部摆动辊道给顶翻了：出现这一现象是操作失误。冷飞剪按正常情况是顶不到后部摆动辊道的，原因是摆剪剪刃在检修状态启动而造成的。后重新对摆剪后部活动辊道进行了修复。
（7）第18架轧机联轴节脱落：厂家制造质量问题。现场重新进行了热装，为保证装配质量，甲方要求在内圈进行了加强焊。
（8）预水冷、穿水冷水箱较低：意大利达涅利公司技术标准要求，各水箱中心安装标高比轧制线低15mm，安装过程已发现此问题，并已得到外方专家确认，实际调试过程中，在用Ф32圆钢穿水箱时，出现卡钢现象，甲方现场决定，将水箱中心上调10mm进行了处理。
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（9）轧机电机联轴节响声大：现场检查，齿轮联轴节加油少，对所有联轴节全部解体，补充加油。
（10）冷床偏心轮、滑块位移：冷床偏心轮上部滑块，在运行一段时间后与偏心轮中心出现偏差，需调整滑块两端顶丝进行调整。
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