将已粉碎成< 1 mm 颗粒的各种单体肥料和已粉碎成< 0. 25 mm 的腐植酸原料, 按配方要求经计量, 进入混合机中混合搅拌均匀后, 送入造粒机中造粒, 当颗粒达到要求后送入回转干燥机中, 通热烟气 ( 300℃左右) 进行并流干燥, 干燥后约 70℃左右的粒肥进入回转冷却机中, 抽冷风( 常温) 进行逆流通风冷却到 35℃以下, 经筛分机筛分, 合格颗粒经扑粉防结块处理后, 经计量包装即为成品。 4·2 工艺技术要点
( 1) 选择质量高的腐植酸原料煤腐植酸是植物死亡后的残体在微生物作用与化学作用( 腐殖化) 下, 最终形成的一种比较稳定的大分子天然物质, 详见表 1 和表 2。
各种煤中的腐植酸含量相差很大，总腐植酸含量，低者为20%~30%，高者竟达60%~70%。表1摘录的部分腐植酸含量居中。从表1可以看出，其灰分含量以泥炭为多，褐煤、风化煤较少，腐植酸含量相差不大; 但其容重以泥炭为小, 风化煤为大, 褐煤居中。风化煤有弱粘结性, 泥炭、褐煤几乎无粘结性。
从表 2 可看出, 羧基含量从泥炭 HA 到褐煤 HA 再到风化煤 HA , 依次增大; 而酚羟基泥炭为多, 褐煤、风化煤为少。上述3 种不同煤炭 HA , 由于其原始植物和腐殖化程度不同, 活性基团组成差异很大, 特别是风化煤 HA 是烟煤长期风化生成的 HA , 其含氧活性基团( 羧基) 明显增加。故在制造腐植酸复混肥时, 多采用褐煤或风化煤为原料。
由于各地的腐植酸原料煤的质量不同, 要选择那些腐植酸含量较高( 40% 以上) , 含水量较低( 20% 以下) , 粒度较细( < 0. 25 m m) 的品种为宜。腐植酸含量低, 农用效果差。腐植酸原料煤含水高, 成粒难度大,增加制造成本。如果条件允许, 还应尽量选用那些含羧基和酚羟基较高的品种, 以期制得农用效果最佳的腐植酸复混肥。
( 2) 搞好原材料的预处理
①对所用的无机原料都必须粉碎到1 mm以下。腐植酸原料煤因其粘结性能差, 要求粒径在 0. 25 mm 以下。
②腐植酸要进行氨化处理
因腐植酸不溶于水, 褐煤、风化煤应采取碳酸氢铵或硫酸铵进行氨化预处理, 使其生成水溶性腐植酸铵后再与其它无机肥料混配。
③过磷酸钙或重钙要进行氨化等预处理。
氨化预处理方式有: 加入碳酸氢铵或硫酸铵的氨化法; 亦可采用一定比例的钙镁磷肥的方法, 切不可使用石灰( CaCO3 或 Ca (OH)2 ) , 因为石灰是碱性物质, 容易造成局部pH值过高, 而影响磷的有效性。
m( 过磷酸钙) : m ( 碳酸氢铵) = 10∶1 为宜, 产品中水溶性P2O5 不会降低。
( 3) 控制好系统的水平衡要保证系统的正常运转, 在控制系统水平衡时,要注意解决好如下几个问题。
①尿素与过磷酸钙或重钙的配合质量比应控制在 2. 5∶1 以下为宜, 若尿素加入比例过大, 则易导致物料的液相量大于烘干时的脱水量, 而发生干燥机结疤现象。
②尽量控制混合后的物料水分在 8% 以下, 这样则有利于造粒
机的正常加水( 或尿素水溶液) 和造粒操作的稳定运行。
③干燥温度不宜太高, 一般控制物料干燥温度在 80℃左右为宜, 应采取低温( 烟气温度≤300℃) 大风量, 以减少氮的损失和有效磷的退化损失。
( 4) 改善造粒操作条件
在生产腐植酸复混肥时, 由于添加褐煤或风化煤其粘结性能差, 而且在烘干机前段造粒区, 不存在 2次造粒, 为了得到较高的成球率, 必须采取提高物料的粘结性等措施来改善造粒操作条件。主要有:
①采取热水或加热部分尿素水溶液造粒。 ②采用 2 台造粒机串联法造粒, 先将部分尿素水溶液喷入1#造粒机进行造粒, 成球后自动卸入2#造粒机继续造粒, 提高造粒效果。 ③在配料中加入少量硫酸铵使其生成粘结性较强的复盐，即过磷酸钙或重钙与硫酸铵生成磷酸铵和溶解度较小的硫酸钙以及硫酸铵与硫酸钙的复盐（铵石膏），游离水转化为结晶水，其化学反应式：
④采用热返料造粒。如果腐植酸原料煤粘结性过低，亦可实行2
次筛分措施，增加烘干后的筛分，将筛上>5mm的颗粒粉粹后与筛下
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