测量系统分析(MSA) 的理解与实施

●实际测量

·由一个评价人以通常方法测量样本10次以上，

·根据测量结果做直方图，判断是否呈正态分布，从而确定是否存在特殊原因变差，若无，继续分析。

n

·计算测量结果平均值，X = ∑ Xi/n, n为样本数量

i=1

●确定偏倚量

1

·绝对偏倚量：偏倚=测量平均值—基准值。

·相对偏倚量：偏倚%=100x偏倚 /公差范围（产品检验） ·相对偏倚量：偏倚%=100x偏倚 /过程变差（过程控制）

2.确定偏倚是否可接受

●凭经验确定偏倚的可接受准则，并将计算结果与之比较， ●通过量具校准程序确定最大允许误差，并将计算结果与之比较。 3. 偏倚过大的原因分析，

●标准或基准值误差， ●仪器/量具磨损， ●仪器/量具制造有误，， ●测量了错误的特性， ●评价人操作不当，

四稳定性的分析

1.操作顺序

●选择正常生产中的一个零件做为标准样本。

●确定样本容量和频率，一般每天测一次，每次对样本测5次。

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测量系统分析（MSA）的理解与实施～～～测量糸统分析的实施

●将测量结果形成X-R图，并计算中位线及上下控制限， 2.确定稳定性是否可接受

●若控制图未出现异常，则系统稳定，可接受，

●若控制图存在异常，说明系统存在特殊原因变差，应改进， 3.系统不稳定的原因分析，

●量具磨损， ●辅助系统， ●零件本身：

五、线性的分析

1.操作顺序

●选择5个以上零件，

●采用高一级量具对每个零件测量10次，取平均值，做为每个零件的

基准值。

●由评价人对每个零件分别测量10次，并计算每个零件10次测量结

果的平均值，

●用每个零件的测量平均值，减去每个零件基准值，得出每个零件的

偏倚值。 示例见下表：

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测量系统分析（MSA）的理解与实施～～～测量糸统分析的实施

零件编号 基准值 试 验 次 数 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 测量平均值 偏倚值 1 2 3 4 5 ●计算线性回归直线的拟合优度R2 R=

2

n [ Σ[Σ2n i=1 xiyi－Σxi×Σyi/n ]2 i=1 i=1 n n 2 n n i=1 (Σxi) (Σyi) 2i=1 i=1 xi－ ] × [Σyi－ ] n 2 n i=1 n 式中：xi—每个零件基准值，yi—每个零件偏移值，n—零件个数

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测量系统分析（MSA）的理解与实施～～～测量糸统分析的实施

●确定偏移—基准值函数关系的数学表达式（直线）

y=b+ax，

y—偏移， x—基准值 ， b—常数， a—斜率

a=

b=

●确定量具线性指数

·线性指数（产品检验用）= 斜率a x公差范围， ·线性指数（过程控制用）= 斜率a x过程变差， ●根据偏倚值及基准值，做图， 2.确定线性是否可接受。 ●分析拟合优度

·拟合优度表征偏倚与基准值之间是否存在线性关系。 ·拟合优度值R2越大，则线性关系越明显，反之则不明显。

·拟合优度值R2的界限取决于测量经验，或 校准所规定的最大误差， ●分析偏倚—基准的直线斜率。

·确定偏倚—基准为线性关系后，应分析直线斜率а，判断该直线的质

量。

·当а（绝对值）较小时，直线平缓，当а较大时，直线斜陡，

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n Σn n i=1 xiyi－（Σxi ） i=1 n Σy i=1 in Σxi2－ Σy x） （ΣΣyi=1 ii2in n为零件个数

i=1 n Σn yi i=1 n xi － a（ ） ）Σ i=1 n n 测量系统分析（MSA）的理解与实施～～～测量糸统分析的实施 ·斜率а的合格界限，取决于测量经验或校准所规定的最大允差。 ●分析量具线性指数。

·线性指数是偏倚—基准直线斜率与过程变差/公差之乘积。 ·指数小，说明直线平缓，指数大，说明直线斜陡，

·线性指数合格界线，取决于测量经验或校准规定的最大公差。 ●分析线性的思路

·先分析偏倚—基准是否具有线性关系，即分析R2， ·再分析直线质量，即斜率а和线性指数。 3.非线性或直线质量不合格的原因分析， ●量具上限/下限未进行正确校准， ●量具上限/下限校准母标准存在误差。 ●量具磨损

●量具自身的设计特性，（包括软件、传感器等）

六、重复性和再现性的分析

1.量具的双性——GRR

●一般不单独评价重复性和再现性，而评估其综合指数GRR ●GRR是对重复性和再现性合成变差的评估。

●GRR是测量系统内部（量具）和测量系统之间（操作者）的方差之和

ɑGRR=ɑ

22重复性

+ɑ

2再现性

●GRR接受准则取决于经验，必要时应征得顾客同意。 一般条件下凭经验确定的接受准则为：

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