孔深检查 探测器检查 吊点布设 吊车就位 起吊 用测绳检查孔深允许偏差（0,+300）mm。 用测斜仪或超声波测井仪检查成孔垂直度，允许偏差＜1%。 钢筋笼按吊装条件确定分段加工长度，并设置钢筋保护层定位装置和焊接吊装耳环。 检查吊钩、索具、钢丝绳等机具是否完好，确认一起正常后方可开始吊装工作。 正式吊装前应进行试吊，试吊过程应检查全部机具、地锚受力情况，确认正常后方可开始正式吊装。 运输时不应使钢筋笼发生变形、弯曲现象。 钢筋笼应吊直扶稳，对准孔位缓慢下沉，不得摇晃碰撞孔壁和强行入孔分段吊装时，下段吊入孔内后，其上端应留1m左右固定在孔口处，上下段钢筋笼的主筋对正连接合格后继续下沉。 1. 4 钢筋笼吊装 场内运输 入孔 固定 二次清底 导管试拼 导管泌水实验 浇注架就位 导管就位 料斗安置 隔水球 钢筋笼应居中，在安装导管及灌注混凝土时不应发生摇晃或上、下浮。 沉渣厚度≤100mm、泥浆比重:1.10～1.30、粘度：18～22s、含砂率：4%～8%。 导管内径应一致，其误差应小于±2mm，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过实验，以球塞、检查锤顺利通过为合格。 导管在做泌水实验过程不应有泌水现象。 浇筑架位置正确，垂直平稳，与导管连接可靠。 导管应全部安装入孔，位置应居中，导管底口距孔底以能放出隔水塞和混凝土为宜，约300mm~500m。 与导管连接可靠，容量满足混凝土初灌量要求。 混凝土灌注前应在导管内临近泥浆面位置用铁丝吊挂隔水栓。 混凝土必须具有良好的和易性及坍落度应为180mm~220mm。 同一配合比每班不得少于一组，泥浆护壁成孔的灌注桩每5根不得少于一组。 混凝土灌注过程中导管应始终埋在混凝土深度用保持2~3m，并随提随拆除，混凝土灌注达到规定标高时，经测定符合要求后方可停止灌注。 1. 5 混凝土浇筑 混凝土检测 试块制作 浇注高度测量 泥浆回收 清洗导管 导管堆放 对粘性土泥浆比重小于1.25、砂性土泥浆比重小于1.35的泥浆宜可回收利用。其大于均视为废浆，不宜进行回收利用。 导管使用后应及时清洗，清楚管壁内外及节头处粘附的混凝土残浆。 混凝土灌注结束后导管应立即清洗干净整齐堆放好。堆放高度不宜大于2m 。 操作人员佩戴安全带、带防尘口罩、手套。 1. 6 桩头破除 工人防护 空压机定置 钢筋调直 桩头清理 空压机放置位置合理，有序排列，管线成束、有序挂设。 钢筋外露长度应符合设计要求并不宜少于70cm，且钢筋应往外掰开呈漏斗状，掰弯角度应符合设计要求且不应大于30度。 桩头嵌入承台应符合设计要求，当无设计要求时应满足：50mm（承压性）、100mm~200mm（抗拔性）。 受检桩混凝土龄期达到28d或预留同条件养护试块达到设计强度的桩其完整性及承载力应满足设计要求。 1. 7 3.墩柱施工
序号 桩基检测 桩基检测 项目 凿毛 主要控制要点 凿毛深度须满足要求，凿毛至新鲜混凝土，表面以露出石子为宜。 清理应彻底，不得有松散混凝土及垃圾杂物。 钢筋应处于竖直状态，不得有弯曲现象。 堆放应整齐且高度不宜大于2m。 产品质保书、出厂合格证均合格，应具有足够强度及刚度；钢管表面应平直光滑，无裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛剌、压痕和深的划痕。 备注 3.1 接缝处理 清理 钢筋调直 堆放 材质检查 基础处理 立杆地基承载力必须满足施工要求。 钢管立杆纵距偏差：±50mm，垂直度偏差不大于1/100H，且不大于10cm，立杆间距<2.5m、步距<1.8m、3.2 脚手架搭设 搭设 扫地杆距地面>250mm，扣件紧固力矩为：40-50N·m,抽查安装数量5%，剪刀撑跨越立杆5~7根，斜杆与地面夹角在45~60度间，搭接长度不小于0.5m，设置2个旋扣件。 工作平台 梯道 钢筋下料 应按施工方案进行设置且须设防护栏和挡脚板。 通道宽度不小于1m，坡度宜用1:3，应设防滑条，间距不大于30cm，脚手板横铺时，横向水平杆中间曾设纵向斜杆，脚手板顺铺时，接头采用搭接，下面板压住上面板。 产品质保书、出厂合格证、复试报告均合格，受力钢筋全长：±20mm，箍筋内净尺寸：±3mm，弯起钢筋弯起点位置：10mm，弯起高度（0，-10）mm。 3.3 钢筋制安 半成品堆放 直螺纹连接 按单体、料单进行堆放，堆放高度不宜大于2m。 材料质量证明单、出厂合格证、复试报告均合格，钢筋端头丝扣长度应以拧紧后露出不多于两丝扣为宜，套筒两端拧入连接套的长度应相等，差值不大于一个丝扣。 搭接焊 点焊 绑扎 保护层垫块 堆放 材质检查 试拼 脱模剂 焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上，焊缝厚度不应小于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度不应小于主筋直径的0.8倍，焊缝长度单面为10d,双面为5d。 当两根钢筋直径不同时，较小钢筋直径小于或等于10mm时，大、小钢筋直径之比不宜大于3；较小钢筋直径为12~16mm时，直径之比不宜大于2，焊点的压入深度应为较小钢筋直径的18%~25%。 钢筋网片长、宽、网眼尺寸：±10mm，网片两对角线之差：10mm,钢筋骨架长、宽、高：（+5，-10）mm，受力钢筋间距：±20mm，箍筋及构造筋间距：±10mm 。 保护层垫块的数量及位置应符合要求且保护层厚度允许偏差：±5mm。 堆放应定点且高度不宜大于2m。 具有足够强度、刚度，表面平整度允许偏差：3mm。 强度、刚度、接缝密实度满足施工要求，两模板内侧宽度允许偏差：（+10，-5）mm，相邻两板表面高低差：2mm。 产品质保书、出厂合格证均必须合格。 吊钩、索具、钢丝绳、信号指挥等特殊作业人员证书均合格。 接缝严密，不得漏浆。 模板轴线允许偏差：15mm、垂直度允许偏差:1‰Hmm。 模板支撑应具有足够强度、刚度、稳定性且须满足施工要求。 施工平台位置应按施工方案进行设置且须设防护栏和挡脚板。 坍落度检验施工单位每工作班不少于一次，坍落度应符合设计配合比要求。 每拌制100盘且不超过100立方的同配合比的混凝土取样不得少于一次；每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次； 每次取样应至少留置一组。 混凝土浇筑完毕后的12h内对混凝土加以覆盖并保湿养护，对于硅酸盐水泥及普通硅酸盐水泥混凝土 3.4 模板安装 吊装 拼缝 定位 支撑 施工平台 混凝土检测 试块制作 3.5 混凝土浇筑 养护 洒水养护时间不得少于7天，每天浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态，混凝土用水应与拌合水相同，当温度低于5度时不得浇水。 拆除 拆除承重模板时混凝土强度符合设计及规范要求，拆除非承重模板时混凝土强度应保证其表面几棱角不受损伤。 3.7 模板拆除 清理 堆放 模板面应干净，涂刷隔离剂，不得有粘结灰浆。 清理后应定点堆放且高低不宜大于2m。 5.2挂蓝施工
序号 项目 材质检查 吊装 试拼 搭设 主要控制要点 必须具有足够的强度和刚度且满足施工工艺要求。 吊装前吊钩、索具、钢丝绳、信号指挥等特殊作业人员证书须合格，受力点检查须符合要求。 中心轴线、高程须符合设计要求，且应具有足够的稳定性。 应符合施工方案设计要求。 须按施工方案进行布置且应满足施工工艺要求。 轴线位置偏差：5mm，表面平整度：5mm，高程偏差：±5mm，底模拱度：（+5，-2）mm，相邻两板表面高低差：2mm。 备注 5.2.1 挂蓝安装 工作平台 底模安装 后锚点检查 其位置、抗拉强度须满足施工设计要求。 试压块分布应与箱梁块分布一致，应分级加载，预压荷载不应小于支架承受的混凝土结构横载与模板堆载预压检测 重量之和的1.1倍。各监测点最初24h的沉降量平均值小于1mm，各监测点最初72h的沉降量平均值小于5mm。 钢筋下料 半成品堆放 直螺纹连接 搭接焊 产品质保书、出厂合格证、复试报告均合格后方可进行加工下料。 按单件、料单堆放，堆放高度不宜大于2m。 材料质量证明单、出厂合格证、复试报告均合格，钢筋端头丝扣长度应以拧紧后露 出不多于两丝扣为宜，套筒两端拧入连接套的长度应相等，差值不大于一个丝扣。 焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上，焊缝厚度不应小于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度不应小于主筋直径的0.8倍，焊缝长度单面为10d,双面为5d。 5.2.2 钢筋制安 点焊 绑扎 接地端子 预应力孔道定位留置 当两根钢筋直径不同时，较小钢筋直径小于或等于10mm时，大、小钢筋直径之比不宜大于3；较小钢筋直径为12~16mm时，直径之比不宜大于2，焊点的压入深度应为较小钢筋直径的18%~25%。 受力钢筋全长：±10mm，弯曲钢筋的弯折位置：20mm，箍筋内净尺寸：±3mm，主筋横向位置：5mm，镫、箍筋间距：±15mm，其他钢筋位置：10mm，箍筋的垂直度：15mm。 材质、安装位置、焊接长度及质量、电阻值须符合设计要求。 纵向允许偏差：距跨中4m范围内为6mm，其余部位为8mm，横向允许偏差：5mm，竖向允许偏差：h/1000mm。
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