GMP文件 技术标准 TS 5/22
7.3.2.1 7.3.2.2 7.3.2.3 7.3.2.4 7.4 7.4.1
本品为白色，轻松、无砂性的细粉，微有特臭，与皮肤接触有滑腻感。 本品含水量不得超过5%。 游离脂肪酸不得超过4%。 细度全部通过60目筛。 水质要求： 纯化水工艺流程：
饮用水→原水箱→加药装置→石英砂过滤器→活性炭吸附器→软化过滤器→精密过滤器→二级反渗透→紫外灭菌器→精密过滤器→用水点
7.4.2
↑ 给药系统
打浆用水，设备、容器具的终洗均用纯化水。
8﹑操作过程及工艺条件 8.1 8.1.1
称量和预处理
从质量部门批准的供货单位购进原辅材料。原辅料须检验合格由质量部门放行后，方可使用。原辅料生产商的变更应通过小样试验，必要时须通过验证。
8.1.2
物料应经缓冲区脱外包装或经适当清洁处理后才能进入备料室。原辅料配料室的环境和空气洁净度与生产一致，并有捕尘和防止交叉污染措施。
8.1.3 8.1.4
原辅料使用前应目检，核对毛重。
称量用的衡器应定期校验，做好校验记录，并在已校验的衡器上贴上合格证，称量衡器使用前应由操作人员进行校正。
8.1.5
过筛前核对品名、规格、批号和重量等。过筛后的原辅料应在盛器内外贴有标签，写明品名、批号、规格、重量、日期和操作者等，做好相关记录。
8.1.6 8.1.7
过筛粉碎设备应有吸尘装置，含尘空气经处理后排放。
筛网每次使用前后，应检查其磨损和破裂情况，发现问题要追查原因并及时更换。
8.2
配料
GMP文件 技术标准 TS 6/22
8.2.1 配料前应按领料单先核对原辅料品名、规格、批号、生产厂家、包装情况。
8.2.2 将异烟肼、淀粉、糊精、糖粉分别称量，配好的料装在清洁的容器里，容器内、外都应有标签，写明物料品名、规格、批号、重量、日期和操作者姓名。
8.2.3 8.2.4 8.2.5 8.3 8.3.1 8.3.2 8.3.3 8.3.4
将称量好的原辅料加入三维运动混合机内，充分混合15分钟。 按处方量配制10%的淀粉浆，盛放于不锈钢桶内。
处方计算、称量及投料必须复核，操作者及复核者均应在记录上签名。 制粒
用高速混合制粒机制粒。
使用的容器、设备和工具应洁净，无异物。 将称好的料一次加入混合制粒机内。设定混合2分钟
加入配制好的润湿剂，设定湿混时间4分钟，润湿剂要分次加入，不要一次加完，要经常观察颗粒的软硬程度。
8.3.5 搅拌桨和制粒刀的速度要由低速到高速，严格进行控制，一个批号制的颗粒的松紧度要一致。
8.3.6 当混合制粒结束时，彻底将混合器的内壁和盖子上的物料刮擦干净，以减少损失，消除交叉污染的风险
8.4 8.4.1 8.4.2 8.4.3
干燥
颗粒水分控制在0.5～0.7%之间。否则，高了易粘冲，低了易裂片。 严格控制干燥温度在60-65℃，防止颗粒融熔、变质，并定时记录温度。 采用沸腾干燥时所用的空气应净化除尘，排出的气体要有防止交叉污染的措施。操作中随时注意沸腾室温度，颗粒流动情况，应不断检查有无结料现象。更换品种时必须洗净或更换滤袋。
8.4.4 8.5 8.5.1 8.5.4
应定期检查干燥温度的均匀性。 整粒与混合 过16目筛整粒。
采用二维运动混合机进行总混，每混合一次为一个批号。
GMP文件 技术标准 TS 7/22
8.5.5 8.5.6
混合机内的装量一般不宜超过该机总容积的三分之二。
混合好的颗粒装在洁净的容器内，容器内、外均应有标签，写明品名、规格、批号、重量、日期和操作者等，及时送中间站贮存，填写半成品进站记录及半成品请验单监测规定项目。
8.5.7 8.6 8.6.1
清场：整粒岗位按清场SOP进行清场，并填写生产记录。 中间站
中间站必须有专人负责验收、保管半成品。按品种、规格、批号明显标志，加盖分区存放。并按作业计划向各工序发放，做好记录。
8.6.2 颗粒存放在颗粒中转站，外包装为不锈钢桶，内套无毒塑料袋，袋口扎紧，不锈钢桶加盖。
8.6.3 统一管理车间半成品的各种周转容器及盛具。各工序使用后的容器及盛具退回中间站后要检查，清洗并烘干后才能再使用。
8.7 8.7.1 8.7.2 8.7.3
压片
用Ф7mm的浅冲压片，理论片重为0.12g。
压片室与外室保持相对负压，粉尘由吸尘装置排除。
压片工段应设冲模室，由专人负责冲模的核对、检测、维修、保管和发放。建立冲模使用档案和冲模清洁保养管理制度，保证冲模质量，提高冲模使用率。
8.7.4 冲模使用前后均应检查品名、规格、光洁度，检查有无凹槽、卷皮、缺角、爆冲和磨损，发现问题应追查原因并及时更换。为防止片重和厚度差异，必须控制冲头长度。采用刻字冲头，使用前必须核对品名、规格、冲头应字迹清晰、表面光洁。
8.7.5 压片前应试压，并检查片重、硬度、厚度、崩解度、脆碎度和外观，测含量。符合要求后才能开车，开车后应定时（每隔15分钟）抽样检查平均片重，确保片重差异在允许范围内。
8.7.6 压片机的加料宜采用密闭加料装置，减少粉尘飞扬。压片机应有吸尘装置，除去粉尘。
8.7.7 压制好的半成品放在清洁干燥的容器中，容器内，外都应有标签，写明
GMP文件 技术标准 TS 8/22
品名、规格、批号、重量、操作者和日期，然后送中间站贮存，填写半成品进站记录。
8.7.8 8.7.9 8.7.10 清场：压片岗位按清场SOP进行清场，并填写生产记录。 压片过程中取出供测试或其他目的之药片不应放回成品中。 压片时可能发生的问题及处理方法： 8.7.10.1
8.7.10.1.1 8.7.10.1.2 8.7.10.1.2.1 8.7.10.1.2.2 8.7.10.1.2.3 8.7.10.2
8.7.10.2.1 8.7.10.2.2 8.7.10.2.2.1 8.7.10.2.2.2 松片：
松片在压片操作中时常发生，片剂置于中指与食指之间，如用拇指轻压即碎裂，或放入空瓶内，轻轻振摇即碎裂者称之为松片，究其原因可分以下几点：
压片时压力不足。由于压片时压力不足，不能使颗粒互相密切粘结，如
适当加大压力，即可克服松片现象，但压力不可过大，以免导致片剂崩解困难或产生裂片，故压力必须适宜。
因颗粒不合要求所引起的松片
湿润剂用量不足或选择不当导致所制得的颗粒质松，细粉较多，压片时
即使加大压力亦不能克服，只有另选粘性更加强有力的湿润剂重制颗粒。
原料过于干燥。
操作不当，例如由于粉末堵塞下冲而不能动，装的颗粒少。 裂片：
裂片亦称顶裂，即片剂压成后，一经振动或放置后，即自片腰中部分裂成二片或三片的现象。
压力过大：压力过大，颗粒受压力增加，膨胀程度亦增加，润湿剂的结
合力，能抑制其膨胀，故造成裂片，应减低压力处理。
上冲与模孔不合要求。使用日久的冲模，日渐磨损，导致上冲与模孔吻
合不正直，上冲带有尖锐向内的卷边，压力便不匀使片子的部分受压过大，而造成顶裂或模圈走样变形，其情况大致有三种：
模孔内部倾斜，形成上大下小。
模孔内径中部稍大，而两端小，则在片剂顶击模孔时裂片。
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