Ⅱ、机器每年的第一次使用时； Ⅲ、新工程开工前；
Ⅳ、原材料改变和配比发生较大变化时。
⑤、通过摊铺车的标定，得出摊铺车各料门开度或泵的设定等与各材料出料量的关系。
⑥、矿料掺配应选用具有储料、计量和掺配功能齐全的配料设备来完成。
六、微表处摊铺
6.1、微表处应按下列程序施工： ａ、彻底清除原路面的泥土、杂物等；
ｂ、要采用高压吹风机将路面的灰尘彻底清理干净，有油迹污染要彻底清洗；
ｃ、施画导线，以保证摊铺车顺直行驶，有路缘石、车道线等作为参照物的，可不施画导线；
ｄ、摊铺车摊铺稀浆混合料； ｅ、手工修复局部施工缺陷； ｆ、初期养护； ｇ、开放交通。
6.2、根据施工路段的路幅宽度，调整摊铺槽宽度，应尽量减少
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纵向接缝数量，在可能的情况下，宜使纵向接缝位于车道线附近。
6.3、将符合要求的各种材料装入摊铺车内。
6.4、将装好料的摊铺车开至施工起点，对准控制线，放下摊铺槽，调整摊铺槽使其周边与原路面贴紧。
6.5、按生产配合比和现场矿料含水量情况，依次或同时按配合比输出矿料、填料、水、添加剂和乳液，进行拌和。
6.6、拌好的混合料注入摊铺槽并分布于摊铺槽适量时，开动摊铺车匀速前进，需要时可打开摊铺车下边的喷水管，喷水湿润路面。
6.7、摊铺速度以保持混合料摊铺量与搅拌量基本一致为准。微表处施工时保持摊铺槽中混合料的体积为摊铺槽容积的1/2左右。
6.8、稀浆混合料摊铺后的局部缺陷，应及时使用橡胶耙等工具进行人工找平。找平的重点是：个别超粒径粗集料产生的纵向刮痕，横、纵向接缝等。
6.9、当摊铺车内任何一种材料快用完时，应立即关闭所有输送材料的控制开关，让搅拌器中的混合料搅拌完，并送入摊铺槽铺完后，摊铺车登上前进，提起摊铺槽，将摊铺车移出摊铺点，清洗摊铺槽。施工中不得随意抛掷废弃物。
6.10、采用双层摊铺或者微表处车辙填充后再做微表处罩面时，首先摊铺的一层应至少在行车作用下成型24h，确认已经成型后方可在上面再进行第二层摊铺。当采用压路机碾压时，可根据实际情况缩
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短第一层的成型时间。
6.11、微表处车辙填充时，应调整摊铺厚度，使填充层横断面的中部隆起3mm~5mm，形成冠状，以考虑行车压密作用。
6.12、当改性乳化沥青蒸发残留物含量和矿料含水量发生变化时，必须调整摊铺车的设定，确认材料配合比符合设计配比后才可继续施工。
6.13、初期养护：
ａ稀浆混合料铺筑后，在开放交通前禁止一切车辆和行人通行。 ｂ微表处混合料摊铺后一般不需要压路机碾压。在用于硬路肩、停车场等缺少或者没有行车碾压的场合时，或者为了满足某些特殊需要，可使用6t~10t轮胎压路机对已破乳并初步成型的稀浆混合料进行碾压。
ｃ混合料能够满足开放交通的要求后应尽快开放交通。
七、微表处施工工艺要求
7.1、混合料拌和配制
微表处混合料级配的配制要采用带有计量系统的自动配料机进行配制，配出的粗、细集料混和料要满足设计要求，才能使用。同时，必须严格筛除超规格大颗粒，以保证摊铺效果和降低噪音。0.075mm的通过率会影响沥青的破乳时间和沥青与石料的黏附性，要严格按规
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范要求进行。
为了方便微表处配合比设计，使微表处表面更均匀，本次微表处拟做适当改进，要求在4.75~9.5mm之间再加多一个7.5mm筛网，粗集料规格变为2.36~4.75mm，4.75~7.5mm，7.5~9.5mm，施工过程中应根据摊铺厚度筛除超规格粒径的集料以确保铺面效果。 7．2、碾压
? 混合料铺筑完成，待混合料破乳后，表面无褐色斑点时，立即用3~5t胶轮压路机从路中向外侧进行碾压，碾压2~3遍，以速度10km/h左右进行。碾压时压路机不得在微表处上停留、调头和急转弯。碾压后应达到表面平整密实，无划痕。须控制好碾压机的速率，缓慢进行，并注意对接缝位置的重复碾压；
7.3、纵向接缝
? 接缝重叠宽度不宜超过75mm；
? 避免在新近微表处施工完毕的路面上进行摊铺； 7.4、横向接缝
? 施工开始和停止位置处必须下垫宽度不少于3m长度不少于10m的铁皮；
? 施工起始位置处的稀浆混合料不宜过稀； ? 起始和停止位置处的稀浆混合料需及时清理；
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