切削速度影响最大，进给量影响稍小，切削深度影响最小
在实际生产中必须控制刀具不进入剧烈磨损阶段 刀具磨钝标准
定义：根据加工要求规定一个最大允许磨损值 考虑因素：
（1） 工艺系统刚性：工艺系统刚性差，VB应取小值
（2） 工件材料：切削难加工材料一般VB取小值，一般材料VB可取大些 （3） 加工精度和表面质量：加工精度和表面质量要求高时，VB应取小值 （4） 工件尺寸：加工大型工件，为避免频繁换刀，VB应取大值。
刀具使用寿命：达到VB值相应的切削时间来控制换刀时机称为刀具使用寿命
应优先考虑选取最大可能的ap，其次选尽可能大的f,最后根据刀具使用寿命确定V
刀具几何参数的选择 1. 前角γ0
（1） 前角的功用
控制切削变形和切削力，同时也影响刀具的散热和强度。前角加大会降低切削变形和切削力、切削热的产生，但也使刀尖强度下降，散热条件恶化。此外，也影响切屑形态和断屑效果、以及加工表面质量 （2） 前角的选择
工件材料：加工脆性材料，变形不大，取较小前角；加工塑性材料，取较大前角。工件强度、硬度高，取小前角 刀具材料：硬质合金刀具强度、韧性差，不耐冲击，取小前角；高速钢刀具可取大前角 刀具承受冲击载荷，应取较小前角
工艺系统刚度低，易振动，应加大前角，以降低切削力 自动线上为保证可靠性，应取较小的前角
成型刀具和前角影响切削刃形状的刀具，常取较小的前角
从减小切削力的角度应选择较大的刀具前角；从减小切削热的角度考虑，应该选择较小的刀具前角； 2. 后角?0
（1）后角的公用
较少后刀面与加工表面间的摩擦，同时也影响刀具的强度和散热条件。后角加大，可以使切削刃更锋利；在相同磨钝标准VB下，还可以延长刀具使用寿命。 （2）后角的选择
精加工时，切削力和温度条件不严重，提高加工表面应以减少摩擦为主，宜取较大的后角；粗加工时，为提高强度，应取较小的后角
工件材料强、硬度高时，为保证切削刃强度，宜取小后角
工件材料软、塑性大时，后刀面摩擦严重影响加工表面质量和刀具磨损，应加大后角；加工脆性材料，应取小后角 工艺系统刚性差，易振动，应减小后角，增加阻尼
有尺寸精度要求的刀具，宜取小后角，减小重磨后尺寸变化 副后角一般与后角相等 3.刃倾角 功用：
（1）影响主切削刃刀尖强度和散热条件
+?s刀尖高，-?s刀尖低。作为不连续切削时，-?s使远离刀尖的切削刃先切入工件，避免+?s刀尖受冲击而损坏。-?s刀尖强度和散
热条件也比较好
（2）控制切屑的流向
?s=0，切屑基本垂直于主切削刃
?s>0，刀尖高，刀刃低，切屑流向待加工表面
?s<0，刀尖低，刀刃高，切屑翻向已加工表面，易划伤已加工表面。 （3）?s≠0时，实际前角加大，刀尖钝圆半径变小，使刃口变锋利
（4）刃口具有“割”的作用。?s≠0时，沿主切削刃方向有一个切削速度分量，起着“割”的作用，有利于切割 （5）影响切入切出的平稳性。?s=0时，切削刃同时切入切出，冲击大；?s≠0时，切削刃逐渐切入工件，冲击小。 4.主偏角Kr
影响进给方向切削分力和切深方向分力，也影响刀具切削刃工作长度。Kr越大，切削刃工作长度bD越短，单位切削刃上承受的主切削力负荷越大，但Fp越小。
切削细长杆等刚度低的工件时，宜采用大的主偏角 5.副偏角
对着已加工表面，主要影响表面粗糙度。精加工时为降低表面粗糙度，常取为0的修光刃
影响材料切削加工性的因素 （1）硬度和强度
金属材料的强度和硬度越高，切削力越大，切削温度越高，刀具磨损越快，故切削加工性差 （2）塑性和韧性
金属材料的塑性和韧性好，切削时塑性变形大，消耗能量越多，切削力和切削温度也越高，且不易断屑，故切削加工性差 （3）导热性
材料的导热系数大，切削时的散热性越好，有利于降低切削温度，故切削加工性越好 （4）线膨胀系数
材料的线膨胀系数越大，加工时工件尺寸变化越大，不易控制尺寸精度，故切削加工性越差。
灰铸铁内石墨呈片状分布，破坏了基体的连续性，而且有润滑作用，切削加工性较好。球墨铸铁内石墨呈球状，有利于基体连续，强度高，较难加工。冷硬铸铁或白口铸铁因其硬度高而很难加工
机床的传动链和传动原理图
为了获得所需要的运动，需要通过一些列的传动件把执行件和动力源，或者把执行件和执行件连接起来，以构成传动联系，称为传动链。 外传动链：传动链使执行元件得到预定的速度的运动，并传递一定的动力
内传动链：传动链使所联系的执行件之间有严格的传动比关系，用来保证运动的轨迹
圆柱铣刀的铣削方式：顺铣和逆铣 逆铣：切削力与工件进给的方向相反 顺铣：切削力与工件进给的方向相同
工作台所需的加紧力:顺铣时铣削力的垂直分力向下，将工件压向工作台，铣削较平稳 切入厚度：顺铣时切入宽度大，不宜切带硬皮的工件
切削厚度变化：逆铣时切削厚度由零逐渐增大。当刀齿刚接触工件时，后刀面与工件产生挤压和摩擦加速刀齿磨损 接触长度：顺铣时接触长度短，刀具磨损小
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