图3.4 定位芯头结构图
3.2.3压环、防压环和集砂槽芯头结构
在湿型大批量生产中，为了加速下芯、合芯及保证铸件质量，在芯头的模样上常常做出压环、防压环和集砂槽。
压环、防压环和集砂槽尺寸由《铸造工艺设计》查表1-38得： e=2mm f=3mm r=2mm 3.2.4芯骨设计
为了保证砂芯在制芯、搬运、配芯和浇注过程中不开裂、不变形、不被金属液冲击折断，生产中通常在砂芯中埋置芯骨，以提高其刚度和强度。
因为砂芯尺寸较小，而且采用树脂砂，故砂芯强度较好，砂芯内不用放置芯骨。 3.2.5砂芯的排气
砂芯在浇注过程中，其粘结剂及砂芯中的有机物要燃烧（氧化反应）放出气体，砂芯中的残余水分受热蒸发放出气体，如果这些气体排不出型外，则要引起铸件产生气孔。
而支座的砂芯采用热芯盒造芯，故不用有意设置排气道、排气孔等排气。 3.2.6砂芯负数
大型粘土砂芯在春砂过程中砂芯向四周涨开，刷涂料以及在烘干过程中发生的变
形，使砂芯四周尺寸增大。为了保证铸件尺寸准确，将芯盒的长、宽尺寸减去一定量，这个被减去的量叫做砂芯负数。
因为砂芯负数只用于大型粘土砂芯，本设计中的砂芯为小型砂芯不设计砂芯负数。
第四章 浇注系统及冒口、冷铁、出气孔等设计
4.1浇注系统的设计
浇注系统是铸型中引导液体金属进入型腔的通道，它由浇口杯，直浇道，横浇道和内浇道组成。
4.1.1选择浇注系统类型
浇注系统分为封闭式浇注系统，开放式浇注系统，半封闭式浇注系统和封闭-开放式浇注系统。因为封闭式浇注系统控流截面积在内浇道，浇注开始后，金属液容易充满浇注系统，呈有压流动状态。挡渣能力强，但充型速度快，冲刷力大，易产生喷溅，金属液易氧化。适用于湿型铸件小件。而支座就是采用湿型的铸件小件，所以选择封闭式浇注系统。
4.1.2确定内浇道在铸件上的位置、数目、金属引入方向
支座结构较为简单且是小型件，铸造时采取一箱四件，故每个铸件上只用一个内浇道。为了方便造型，内浇道开设在分型面上。因为铸件采用底座朝上且铸件全部位于下箱的方式进行铸造，这样铸件凝固顺序为由下至上凝固，这样有利于支座的重要部分先凝固并得到补缩，如此内浇道则设置在底部侧面引入金属液，如图4.1所示。
图4.1 内浇道位置示意图
4.1.3决定直浇道的位置和高度
实践证明，直浇道过低使充型及液态补缩压力不足，容易出现铸件棱角和轮廓不清晰、浇不到上表面缩凹等缺陷。初步设计直浇道高度等于上沙箱高度200mm。但应检验该高度是否足够。
检验依据为，剩余压力头应满足压力角的要求，如下式所列：
HM≥Ltgа
式中 HM——最小剩余压力头
L——直浇道中心到铸件最高且最远点的水平投影距离
а——压力角
由《铸造工艺学》查表3-4-11得：а为9～10 取10 Ltgа=180*tg10≈32mm
因为铸件全部位于下箱，所以剩余压力头HM等于上箱高度200mm 经过验证剩余压力头满足压力角的要求。 4.1.4计算浇注时间并核算金属上升速度
根据铸件图计算单个铸件的体积V=[(3.14*42/2+6*8)*1.8+3.14*32*0.5-3.14*0.95
相关推荐：
loading