洛阳理工学院毕业设计论文
manufacturing process.To integrate CAD/CAM into the mould design, themanufacturing features on the mould should be abstracteand analysed for the specific NC machine. Both the process plan and the NC code should beautomatically generated to enable the final designed mould to be manufactured.
A design for engineering drawings. For manycompanies, the injection mould design has to be represented in the form of engineering drawingswith detailed dimensions. CAD/CAM tools that are able to automatically generate these engineeringdrawings from the final injection mould design will be useful.Based on the above analysis, our research focus is todevelop techniques to represent ‘what they have’ and‘what they want’.Representing ‘what they want’ is actually the representationof the knowledge and injection mould object.Developing ‘what they want’ means to integrate
www.docin.commoment finished piece standard \intelligent and interactive tools forthe injection mould design into a completed designenvironment. Therefore, an IKB-MOULD is proposedfor mould designers to realise the above two requirements
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新一代注塑技术
1、概述
转位瓶胚注塑技术是在Husky 注塑系统双压板机器设计发展起来的。该系统有一个四面动压板绕横轴旋转。每一面配一个典型的半冷塑模。原模系统是一个48 阴模,从而提供192 个模芯。定压板上装有一个标准的热流道和半阴模。 本系统配备一个标准两级注塑装置,该装置有一个120 毫米挤塑机和120 毫米注射压料塞,注射压料塞上有一个机筒头和分配阀连接两级。用目前的瓶胚设计,目标重量是47.3 克瓶胚,从而注射量为2270 克。两42 个不同的聚对苯二甲酸乙二醇酯螺杆用于本系统,每个都取得了可以接受的效果。 当机器循环时,塑料首先注射到A 面。由于瓶胚要留在模芯上,瓶胚在开模不需要象在传统系统上那么硬。因此,循环的绝大部分冷却可以在随后的机器循环期间从闭模转到在模芯上冷却。然后循环需要一个非常短的冷却期间以允许模具释压,注射和保压也是如此。当开模时,这一面转位到压板的顶部表面,然后塑料在B 面注射。当D 面到达前端时,此时A 面在压板的底部位置,顶杆在这里被启动,瓶胚被从机器卸到制件引出传送器上。注射行程对循环时间没有影响,因而可以较慢地完成。重力帮助确保制件脱离模具落下。制件落在其帘格端头的传送器上,造成表面擦伤的可能性较小。 在顶部、背部和底部位置,气冲成型系统对瓶胚提供表面冷却。由于瓶胚保持在模具的模芯上,它们还容易在内表面得到传导冷却。总体上讲,瓶胚的整体温度比它在传统模塑系统和冷却引出板中呆类似的时间要冷。
2、瓶性能
我们分析转位系统的一个重要方面是拿这种系统生产的瓶胚制造出来的瓶的性能与传统工作单元上生产的类似瓶胚制造出来的瓶相比较。表1 给出从进行的试验中得出的比较数据。 转位瓶胚的性能在强度测试中一直较好,这是因为改进的浇口质量允许材料在瓶内较好地分布,没有迹象表明使用这种系统在瓶的任何地方结晶度升高。生产的转位样品可能平均较轻,因为它们的重量分布要紧密得多。
3、系统的特点
这种托坯最明显的好处是需要的模内冷却时间减少了,从而减少了整
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个循环的时间长度。目前,这种系统用最大壁厚为4 毫米的47.3 克瓶胚工作。这种瓶胚加工循环时间测定为22.5 秒,对于一个阴模系统来说是最佳的了。转位48 阴模系统实现14.2 秒的循环,能取得较好的商业质量结果。图2 给出循环细分的比较情况。
旋转塔台不再需要机械手。这样,就减少了由传统系统上机械手故障造成的干扰告警和服务停机时间。制件顶出现在不是机械循环时间的一个因素。随着消除机械手需要的开模间隙减少了,随着模具行程的减少还提高了空循环速度。
系统的另一个好处是需要的地板面积减少,以及由于没有机械手和引出板冷却系统,系统的可靠性得以提高的潜力。预计不发生机械手故障的整个系统可靠性可允许系统可用性提高30%。转位系统的地板面积只有传统48 阴模系统所需面积的55%。与之相伴的还有每英尺地板面积的产量进一步提高。
使用转位系统使瓶胚的浇口质量得到改进。在阀浇口区冷冻之后,瓶胚在较短时间内与阀杆的热点接触,因为瓶胚在阴模内的冷却时间被大大减少。去掉这一热源就消除一个结晶源。除了较好的视觉效果,还导致浇口区更结实,从而使得整个瓶侧壁区更好,及有更多的机会减轻基础区瓶胚的重量。
瓶胚留在模芯较长时间。与标准瓶胚注塑系统相比,整个瓶胚冷却得到改进。在一个传统的机械手冷却板内,制件遇到被冷却的管表面就会收缩,这样热传递就不完美。在转位系统中,制作在模芯上收缩,从而保持热传递,在被顶出时,转位瓶胚的全面整体温度比瓶胚从传统系统的引出位置取出时要低。还有,对于目前的瓶胚设计来说,不向颈模圈区供应冷却水,在顶出时仍比标准系统要冷得多。对于一个典型的成型系统来说,冷却该区能限制循环。
转位系统用几种不同材料及测试的两种不同材料和两种不同的聚对苯二甲酸乙二醇酯螺杆设计,可以看到乙醛(AA)量一直较低。与注射量相比这一循环时间对注射装置提出非常高的要求,注射装置连续不断地冲刷没有一点滞留时间的螺杆。
由于模具内的峰值阴模与两个不同的螺杆相符,并与不同的加工设置
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一致,乙醛量到底有多低主要原因在于模具集料管。用目前的模具可以看到的第二个好处是有非常好的重量分布,从而允许在目前制件规格的允差内把整个制件的重量降到最低程度。
4、介绍IKB-MOULD设计的基础 注塑模组成的分析处理分为两部份设计的首字母和详细的设计类型
腔数
浇注系统的设计冷却和排气系统的设计
CAIMDS的发展方向。
他们所拥有的客户对产品的要求。 包括产品外形和详细的尺寸。 一个已经设计好的模具方案准部分举例来说模具设计的基础部分。注塑模具设计的行业知识等。
设计者从专业知识中得出模具设计的设计计划和详细步骤包括原材料的选择
节的介绍。
他们所想要得一个先进的交互式模具设计环境。模具设计是由一系列细小的环节组成的设计程序。这些程序通常需要将已有的模块和制作好的模件装配好。这些模具设计系统不需要自动完成
是对切口部分特征
比较复杂的产品。先进的交互式程序善于整合自动化运算法则的设计者的在线知识交流。
标准件/早期设计部分/组装/产品管理。一个注塑模具在其它注塑模里相同的形
状尺寸分别有型腔
不同模具中重复使用的大概标准。
有用的工具包括
中的设计。
型芯和型腔的外形和大小直接影响模具产品。这些部分也是模具设计中相当重要的环节。他们的几何形状要求可能相当苛刻。因此一些模芯设计工具的发展方向基于自动生成模具型芯交互作用是相当有用的。
组装设计
CAD/CAM设计系统中
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