塑件外观，设计时考虑选择从塑件壁厚为3mm处进料，料由厚处往薄处流，而且采用镶拼结构，有利于填充，排气，侧浇口的规格为(b*l*h)3mm*1mm*2mm,试模时修正。 2.3.5 排气结构的设计
在注塑模具的设计过程中，必须考虑排气结构的设计，否则，熔融的塑料流体进入模具型腔内，气体如不能及时排出会使制件的内部有气泡，甚至会产生很高的温度使塑料烧焦，从而出现废品。
排气方式有两种：开排气槽排气，利用和模间隙排气。
由于堵盖注塑模具是有镶拼式凹模，且分型面较大，可直接利用分型面和镶拼间隙进行排气，而不需在模具上开设排气槽。（ABS塑料的最小不溢料间隙为0.04mm，间隙较小，再加上ABS的流动性较好，也不宜开排气槽。） 2.4推出机构设计
塑件为盒盖类零件另加有双面侧凹，为能让塑件平稳推出制件，采用推件板推出
图2.4.1
如图2-4-1所示模具开模后,塑件包紧动模型心的力并不大,适当考虑脱模斜度,采用顶板并不会将塑件顶变形,且模具结构简单.
2.4 模具侧向分型机构
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材料：T10A 热处理：HRC53-58 注： 1．滑动部分可按需要设计油槽
图三：斜导柱
注射模中和模导向机构主要用来确保动模和定模两部分以及其他零件的
准确闭合，实现脱模机构的同时进行，避免各零件发生碰撞和干涉，对中小型模 具导向机构多采用导柱导套结构，而需要侧向抽芯的机构常采用斜导柱（需要抽拔距较小的模具采用）或弯销（需要抽拔距较大的模具采用）。
堵盖注塑模的抽拔距较小，可采用斜导柱就能满足侧向分型的需要，斜导柱如上图所示。
2.5 抽芯距的确定
本塑件的侧向抽芯部分垂直于脱模方向，阻碍成型后塑件从模具中取出，因此成型侧凹的型芯可做成镶嵌件，本模具采用斜导柱抽芯机构。
（1） 确定抽芯距
抽芯距一般大于侧凹深度本副模具设计中必须高于制件最小高度的一半 H1=
B216==8mm 22 另加3～5mm的抽芯安全系数，可取抽芯距为12mm （2）确定斜销的倾角
斜导柱的倾角a是斜销机构的主要技术参数，它与抽拔距和抽芯距有直接关系，一般取15°～25°本副模具取a=20° （3）确定斜销的尺寸
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斜导柱的直径取决于抽拔力以及倾角可按设计资料有关公式进行计算，本例可采用经验估值，取斜导柱的直径d=Ф35mm 【3】 （4）斜导柱的长度
可根据抽拔距，固定端模板的厚度，斜销直径及斜角大小确定： L=L1+L2+L3+L4+L5 =
DhhH×tana+ + ++（10～15） 2cosa2tanasina =200 取： L=220mm （5）滑块和导滑槽设计
由于侧凹的尺寸较小型芯滑块可采用整体式加工增加强度，导滑槽的导滑长度和定位装置的设计可采用经验法，侧向抽芯的抽拔距较小，也无须滑块的定位装置。
3 模具工作零件的设计
3.1 凹模的设计
本副模具采用整体式凹模结构，制件分两列串放于模具型腔里。采用镶拼式凹模型腔，可以减少凹模加工难度，同时也利于塑件排气。如图所示：
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图3.1.1凹模板A
加工可以直接用铣刀铣出，也可以用成型电极。为了节约成本。在这里我选用铣刀铣。
3.2注塑模具的工作尺寸（包括型腔和型芯的尺寸）
本例中成型零件工作尺寸计算时均采用平均尺寸，平均收缩率平均制造公差和平均磨损率来计算。
查教材表1-3塑料ABS的成型收缩率为S=0.3～0.8％，故平均我们取为Scp=0.5％。考虑到工厂模具制造的现有条件，模具制造公差取Б=Δ/3。
3.2.1
凹模工作尺寸的计算
表一：凹模工作尺寸表
塑件尺寸 0 R2-01 0 R8-01 计算公式 LR=(LRs+LRsScp％－3/4Δ)+Б 型腔工作尺寸 R1.95+003 0 R7.95+003 0 R2001.95003 0 R2002 22.5 -0.2 0110.5+0 0113.5+0 + 22.72-0 007 0 10.54-003 0 13.54-003 003483.95+ 0 00735+ 0 0 75.54-003 Lm=(Ls+LsScp％－3/4Δ)+Б 484 0 35.27-01 0175.5+0
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