（3）拌合时间由试拌确定。应以混合料拌和均匀、所有矿料颗料全部裹覆沥青结合料为度，总拌和时间宜控制在60～65s。
（4）要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。再生产开始以前，有关人员要熟悉本项目所用各种混合料的外观特征，这要通过细致地观察室内试拌的混合料而取得。
（5）每台拌和楼每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混泥土的物理力学性质。实际油石比与生产配合比设计值的允许误差为-0.1%至+0.2%,4.75、2.36、0.075mm等3各关键筛孔通过率与生产配合比的允许误差应在±2%内。此外，每周应检验1～2次残留稳定度。
（6）每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，进行总量控制。以各仓用量及各仓筛分结果，在线检查矿料级配；计算平均施工级配和油石比，与设计结果进行校核；以每天产量计算平均厚度，与路面设计厚度进行校核。
10.4、混合料的运输
沥青混合料的运输是施工控制过程中的一个重要环节，施工时除要保证运输通道的畅通外，还要控制好以下环节：
（1）采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm。在运料卡车侧面中部设置专用检测孔，孔口距车厢底面约300mm。
（2）沥青混合料宜采用较大吨位的运料车运输，运料车每次使用后必须清扫干净，在车厢板上涂上一薄层防止沥青粘结的隔离剂或防粘剂，但不得有余液积聚在车厢底部。拌合楼向运料车卸料时汽车应前后移动三次进行平衡装料，以减少粗细集料的离析现象。
（3）沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有富余，根
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据工程规模摊铺机前方应有3～5辆运料车等候卸料。运料车不得超载运输，或急刹车、急转弯掉头而使沥青应力扩散层损伤。
（4）运料车在运输过程中宜用篷布覆盖保温、防雨、防污染。卸料过程中应继续覆盖，直到卸料结束取走篷布，以利于混合料的保温。运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的赃物，否则必须经洗干净后才可进入工程现场。运输到场的混合料不符合施工温度要求的或已经结成团块、已遭雨淋的不得用于铺筑，应进行废弃。
（5）连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10～30cm处停住，不撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进，运料车每次卸料应该倒净，如有剩余，应及时清除，防止硬结。
10.5、混合料的摊铺
本项目的混合料采用德国ABG-TITAN423型履带式摊铺机进行施工摊铺，其最大摊铺宽度为12.O米，最大摊铺量为600t/h。施工时采用单幅施工的方法进行摊铺作业。主线一般路段的沥青混凝土面层的铺筑宽度在填方段为10.50米；挖方段当边沟有加深时为10.75米，当边沟无加深时为10.85米；主线一般路段作1次(幅)性进行铺筑施工，其它特殊路段根据设计图纸进行缩窄铺筑控制或分缝(分幅)搭接铺筑。松铺系数按照1.30进行控制，松铺厚度为4.2cm。摊铺过程中应用插杆或插尺不定时对松铺厚度进行检查，发生偏差应及时进行调整，确保符合厚度要求。
（1）摊铺机开工前应提前0.5～1h预热熨平板不低于100℃。铺筑过程应选择熨平板的振捣或夯实锤压实装置具有适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。熨平板加宽连接应仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。
（2）摊铺前要对运输到现场的每车沥青混合料进行检验，发现超温料、花白料、不合格材料的要拒绝摊铺，退回废弃。
（3）连续稳定摊铺，是提高路面平整度最主要的措施。对于橡胶沥
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青混凝土，摊铺机的摊铺速度应根据拌合楼的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度，按1.5～2.5m/min予以调整选择，做到缓慢均匀、不间断的摊铺。现场应设专人指挥，运料到现场后应尽快地不间断地卸进摊铺机，并立刻进行摊铺，不得延误。摊铺过程中，当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以消除。摊铺过程中不应任意以快速摊铺几分钟，然后再停下来等下一车料。用餐应分批轮换交替进行，切忌停铺用餐。争取做到每一天收工停机一次。
（4）摊铺好的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般情况下不得采用人工整修。
（5）摊铺机应采用自动找平方式，对于AC-13C沥青混合料上面层宜采用非接触式平衡梁装置控制摊铺厚度和找平。摊铺过程中应及时检查摊铺层的厚度及横坡等，并按照规范JTG F40-2004中附录G的方法校验总体铺筑的平均厚度。
（6）摊铺机应调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配，即摊铺机的螺旋布料器应相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动，两侧应保持有不少于送料器高度的2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中混合料的离析。摊铺机的操作应不使混合料沿着受料斗的两侧堆积，任何原因使混合料冷却到规定温度以下的应予废弃。
（7）摊铺机摊铺好的混合料，不宜用人工反复进行修整，当不得不用人工作局部的找补或更换混合料时，需要仔细进行，特别严重的缺陷应整层铲除。
（8）摊铺遇雨时，必须立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。
10.5、沥青路面的压实及成型
沥青混合料的压实是保证沥青面层质量的重要环节。橡胶沥青混凝土
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的压实层最大厚度不宜大于10cm，在施工时应配备足够数量的压路机，选择合理的压路机组合方式及初压、复压、终压(包括成型)的碾压步骤，以达到最佳碾压效果。施工温度低、风大、碾压层薄时，压路机数量应适当增加。
压路机轮上的淋水喷头，应疏通、调试好，应能够有效控制喷水量。在碾压过程中，根据情况应随时调整喷水的大小，且不得过度喷水碾压。同时，给压路机添水的水车，应随时跟在压路机后面，停放在已碾压好的路段旁边，便于压路机的及时加水。
（1）在整个碾压过程中，应有专人指挥，负责碾压各个阶段的衔接。压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度建议按照下表选用。
表10 压路机碾压速度（km/h） 压路机类型 静载钢轮压路机 胶轮压路机 钢轮振动压路机 初压 2～3 2～3 2～3 (静压或振压) 复压 3～5 3～5 3～5 (振动) 终压 3～6 3～6 3～6 (静压) （2）压路机的碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料推移。为避免碾压时混合料挤压产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压区的长度应大体稳定，两端的折返位置应随摊铺机前进而前进，横向不得在同一断面上；压路机的启动、停止必须缓行进行。
（3）橡胶沥青混凝土的碾压温度的高低与橡胶沥青的粘度有关，粘度越大，碾压温度要求越高。为保证压实度和平整度，初压应尽量在摊铺后较高温度下及时进行。一般橡胶沥青混凝土的初压温度不宜低于155℃，复压温度不宜低于135℃，终压温度不宜低于110℃。沥青混合料不得在低温状况下作反复碾压，以免使石料菱角磨损、压碎和破坏集料嵌挤。
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