2.6.3 预防措施
(1)钢筋笼上每隔2-2.5m增设一道加劲箍筋，在吊点位置应设置加强筋。在加强筋上加做十字交叉钢筋来提高加强筋的刚度，以增强抗变形能力，在钢筋笼入井时，再将十字交叉筋割除。
(2)钢筋笼尽量采用一次整体入孔，若钢筋笼较长不能一次整体入孔时，也尽量少分段，以减少入孔时间；分段的钢筋笼也要设临时固定杆，并备足焊接设备，尽量缩短焊接时间；两钢筋笼对接时，上下节中心线保持一致。若能整体入孔时，应在钢筋笼内侧设置临时固定杆整体入孔，入孔后再拆除临时固定杆件。
(3)吊点位置应选好，钢筋笼较短时可采用一个吊点，较长时可采用二个吊点。 2.6.4 处理措施
(1)若钢筋笼发生严重扭曲变形时，则必须将钢筋笼拆开重新制作。 2.7 钢筋骨架就位后，如何将钢筋骨架固定，使其不下沉，不偏位？
2.7.1 质量问题及现象
(1)钢筋笼就位后突然下沉；钢筋笼中心偏位。 2.7.2 原因分析
(1)钢筋笼固定不牢固或固定措施不得当。
(2)测量定位出现误差或在灌注砼过程中，导管碰撞钢筋笼。 (3)在施工过程中，桩位控制点未采取保护措施，出现人为移动。 2.7.3 预防措施
(1)在钢筋笼定位后，将钢筋笼牢固固定在位于护筒之上的垫木上。垫木应该用20cm×20cm×300～400cm长方木根。
(2)护筒周围的回填土要夯实，防止护筒移位。
(3)测量定位要准确，要用控制桩进行复测核，复核无误后方可进行水下砼灌注。 2.7.4 处理措施
(1)对于下沉或偏心的钢筋笼，在浇筑砼前或未浇筑至钢筋笼时，可用吊车将其吊起进行复位。
2.8如何保证钢筋笼上浮？
2.8.1 质量问题及现象 (1)在灌注砼地钢筋笼上浮。 (2)在提升导管时，钢筋笼上浮。 2.8.2 原因分析
(1)当灌注的砼接近钢筋笼底部时灌注速度过快，砼将钢筋笼托起；或提升导管速度过快，带动砼上升，导致钢筋笼上浮。
(2)在提升导管时，导管挂在钢筋笼上，钢筋笼随同导管一同上升。
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2.8.3 预防措施
(1)当所灌注的砼接近钢筋笼时，要适当放慢砼的灌注速度，待导管底口提高至钢筋笼内至少2m以上时方可恢复正常的灌注速度。
(2)在安放导管时，应使导管的中心与钻孔中心尽量重合，导管接头处应做好防挂措施，以防止提升导管时挂住钢筋笼，造成钢筋笼上浮。
2.8.4 处理措施
(1)钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。 (2)发现钢筋笼有上浮迹象时，可适当加压，以防止继续上浮。 2.9灌注水下砼时如何防止断桩？
2.9.1 质量问题及现象
(1)在灌注砼过程中，由于导管拔脱，泥浆进入导管内，致使孔内泥浆豁然迅速下降。 (2)由于导管接头处密封不好，致使泥浆进入导管，若继续灌注，则会在砼中出现泥浆夹层。
(3)由于导管埋置过深 当砼堵塞导管时处理时间过长 或灌注时间较长使先期灌注的砼凝固，导致导管不能提起。
(4)在无破损检测中，桩的某一部位存在夹泥层。 2.9.2 原因分析
(1)砼坍落度小 离析或石料粒径较小，在砼灌注过程中堵塞导管，且在砼初凝前未能疏通好，不得不提起导管时，从而形成断桩。
(2)由于计算错误致使导管底口距孔底距离较大，致使首批灌注的砼不能埋住导管，从而形成断桩。
(3)在导管提拔时，由于测量或计算错误，或盲目提拔导管使导管提拔过量，从而使导管底口拔出砼面，或使导管口处于泥浆层或泥浆与砼的混合层中，形成断桩。
(4)在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在砼初凝前无法提起，造成砼灌注中断，形成断桩。
(5)导管接口渗漏致使泥浆进入导管内，在砼内形成夹层，造成断桩。 (6)导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。
(7)由于其他意外原因造成砼不能连续灌注，中断时间超过砼初凝时间，致使导管无法提升，形成断桩。
2.9.3 预防措施
(1)导管使用前，要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏。每节导管组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度。导管的直径应根据桩径和石料的最大粒径确定，尽量采用大直径导管。
(2)下导管时，其底口距孔底的距离不大于40-50cm，同时要能保证首批砼灌注后能
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埋住导管至少1m。在随后的灌注过程中，导管的埋置深度一般控制在2-4m范围内。
(3)砼的坍落度要控制在18-22cm 要求和易性好。若灌注时间较长时，可在砼中加入缓凝剂，以防止先期灌注砼初凝，堵塞导管。
(4)在钢筋笼制作时，一般要采用对焊，以保证焊口平顺。当采用搭接焊时，要保证焊缝不要在钢筋内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。
(5)在提升导管时要通过测量砼的灌注深度及已拆下导管长度，认真计算提拔导管的长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管，一般情况下一次只能拆除卸一节导管。
(6)关键设备要有备用，材料要准备充足，以保证砼能够连续灌注。
(7)当砼堵塞导管时，可采用拔插抖动导管，当所堵塞的导管长度较短时，也可用型钢插入导管内进行冲击来疏通导管，也可在导管上固定附着式振捣器进行振动来疏通导管内的砼。
(8)当钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。 2.10如何保证桩柱接头质量？凿桩头应注意哪些问题？
2.10.1 质量问题及现象
(1)破桩头时间过早，砼受到扰动后影响强度的形成或使桩头砼产生裂缝。 (2)把桩头凿除盆状，接桩前不易清除污染物，影响接桩质量。
(3)擅自采用爆破法破桩头，且剂量控制不准，造成对桩头爆破过度，致使桩身上部出现碎裂。
2.10.2 原因分析
(1)在砼强度未形成或未达到一定强度(70%)就进行凿除时，会对砼产生扰动，破坏砼强度形成，或使砼内部产生细小裂纹。
(2)对设计桩顶的标高计算或测量不准，导致灌注砼提前结束，致使桩头标高低于设计标高。
(3)在灌注水下砼时，未按《规范》要求进行超灌 超灌高度不足或无法进行超灌。 (4)泥浆稠度大且回淤厚度大，造成砼与泥浆的混合层较厚。 (5)清孔不彻底或回淤测量有误。
(6)灌注砼完成后，立即掏浆至桩顶设计标高，可能使泥浆掺入砼内，同时减少了对桩头砼的压力，致使砼的强度有所下降。
2.10.3 预防措施
(1)当砼灌至距桩头较近时，要提高漏斗口至少高出桩顶4m，也可搭一3m高的平台，在平台上进行灌注砼，以便砼在压力的作用下能够将泥浆顶起。
(2)灌注砼时应比桩顶设计标高至少超灌80cm，以保证桩顶处砼在超灌部分自重作用下的密实，同时保证桩头处的砼中不含泥浆。
(3)在砼灌注后必须达到一定强度(要求70%以上，平均气温在15℃以上时，一般龄
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期达到7d即可，气温较低时必须延长龄期)时才能丰破除桩头。严禁砼灌注完毕后随即进行掏浆或超灌部分，等砼终凝后才能处理超灌部分，但要留20cm接桩前才凿掉。
(4)凿桩头时当凿至距设计位置10cm左右时，应注意先对设计桩头标高处的四周进行凿除，然后再凿除中间部分，桩头破除后形状应呈平面或桩中略有凸起，以利接柱或浇筑系梁砼前冲洗桩头。
(5)严禁使用爆破法进行破桩头。 2.10.4 处理措施
(1)若因意外原因，在凿除桩头后砼中仍含有泥浆，则应继续向下凿除，直致砼中无泥浆且强度满足设计要求时为止。此时可支模板浇注砼，深度较大时，需先行接柱，若深度较浅时可在浇筑承台（系梁）砼时同时浇筑。 2.11 钻孔桩发生中心偏位后如何处理？
2.11.1 质量问题及现象
(1)破除桩头后，经测量放样检查钻孔桩中心与设计要求存在偏差。 2.11.2 原因分析 (1)桩位定位存在误差。
(2)护筒的形状不符合要求或埋设时出现偏差。 (3)钢筋笼定位不准确。 2.11.3 预防措施
(1)在桩位定位时要认真复核，做好骑马式控制桩并采取一定的保护措施，以便能够准确确定钻头中心及对钢筋笼进行准确定位。
(2)护筒的形状要符合要求，埋设时其四周的回填要密实，防止在钻进过程中发生移动。
(3)钢筋笼定位准确，固定要牢固，经复核无误后方可灌注砼。 2.12 如何保证挖孔桩砼的灌注质量？
2.12.1 质量问题及现象 (1)砼出现离析；砼强度不足。 2.12.2 原因分析
(1)砼原材料及配合比有问题，或搅拌时间不足。
(2)灌注砼时未用串筒，或串筒口距砼面的距离过大，有时在孔口将砼直接倒入孔中，造成砂浆和骨料离析。
(3)在孔内有水时，未抽干水就灌注砼。应该采用水下灌注砼时而采用了干浇法施工，造成桩身砼严重离析。
(4)灌注砼时未能将护壁的漏水堵住,致使砼表面积水较多,而未清除积水就继续灌注砼,或采用水桶排水，结果连同水泥浆一同排出，造成砼胶结不良。
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(5)局部需排水挖孔时，在灌注某一桩身砼的同时或砼未初凝前，附近的桩孔挖孔工作未停止，继续挖孔抽水，且抽水量较大，结果地下水流将该孔桩身砼中水泥浆带走，严重昌砼呈散粒状态，只见石料不见水泥浆。
2.12.3 预防措施
(1)必须使用合格的原材料，砼的配合比必须由具有相应资质的试验室配制或进行抗压试验，以保证砼的强度达到设计要求。
(2)采用干浇法施工时，必须使用串筒，且串筒口距砼面的距离小于2m。
(3)当孔内水位的上升速度超过1.5m/min时，可采用水下砼灌注法进行桩身砼的灌注。
(4)当采用降水挖孔时，在灌注砼时或砼未初凝前，附近的挖孔施工应停止。 (5)若桩身砼强度达不到设计要求时，可进行补桩。
参考文献
《混凝土结构设计规范》（GB 50204-2002） 《贵州建筑岩土工程技术规范》（DB22/46-2004） 《贵州建筑地基基础设计规范》（DB22/45-2004） 《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）
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