答：（P50）最高生产率刀具寿命——按单件时间最短的原则确定的刀具寿命； 最小成本刀具寿命——按单件工艺成本最低的原则确定的刀具寿命。
一般情况下，应采用最小成本刀具寿命，再生产任务紧迫或生产中出现节拍不平衡时可选用最高生产率刀具寿命。
2-17 试述刀具破损的形式及防止破损的措施。
答：（P51）刀具破损的形式有脆性破损（崩刃、碎断、剥落、裂纹破损）、塑性破损。
防止破损的措施有：合理选择刀具材料、合理选择刀具几何参数、保证刀具的刃磨质量、合理选择切削用量、提高工艺系统的刚度、对刀具状态进行实时监控。
2-18 试述前角的功用及选择原则。
答：（P57）前角的功用：前角增大可减小切削变形、降低切削力和切削温度，但前角过大会削弱刀刃的强度。
选择原则：工件材料强度、硬度较低时选择较大前角，否则较小前角；加工塑性材料，选择较大的前角；刀具材料韧性好时选择较大的前角；粗加工选择较小的前角。
2-19 试述后角的功用及选择原则。
答：（P57-58）后角的功用：减小刀具后刀面与工件之间的摩擦，提高已加工表面质量。
选择原则：切削厚度较小时，选取较大的后角；粗加工选取较小的后角；工件材料塑性较大时取较大的后角；工件材料强度硬度高时，取较小的后角。
2-20 在CA6140型车床上车削外圆。已知：工件毛坯直径为?70mm，加工长度为400mm；加工后工件尺寸为?600?0.1mm，表面粗糙度为Ra3.2μm；工件材料为40Cr（σb =700MPa）；采用焊接式硬质合金外圆车刀（牌号为YT15），刀杆截面尺寸为16mm?25mm，刀具切削部分几何参数为：γo=10°，αo=6°，κr=45°，κr’=10°，λs=0° ，rε= 0.5mm，γo1=-10°，bγ1=0.2mm。试为该工序确定切削用量（CA6140型车床纵向进给机构允许的最大作用力为3500N）。
解答：（参照P52-57例题2-2）
2-21 试论述切削用量的选择原则。
答：（P52）首先选取尽可能大的背吃刀量ap；其次根据机床进给机构强度、刀杆刚
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度等限制条件（粗加工时域已加工表面粗糙度要求（精加工时），选取尽可能大的进给量f；最后根据“切削用量手册”查取或根据公式（2－29）计算确定切削速度vc。
2-22 什么是砂轮硬度？如何正确选择砂轮硬度？
答：（P60）砂轮硬度——磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面上脱离的难易程度。砂轮硬度越高，磨粒越不容易脱离。
正确选择砂轮硬度：
(1) 磨削硬材，选软砂轮；磨削软材，选硬砂轮；
(2) 磨导热性差的材料，不易散热，选软砂轮以免工件烧伤； (3) 砂轮与工件接触面积大时，选较软的砂轮； (4) 成形磨精磨时，选硬砂轮；粗磨时选较软的砂轮。
2-23为什么磨削外圆时磨削力的三个分力中以Fp值最大，而车外圆时切削力的三个分力中Fc值为最大？
答：因为砂轮上的磨粒为自然形成的负前角，磨粒较钝，同时参与磨削的磨粒较多，磨削时单位磨削力较大，故造成外圆磨削时磨削力的三个分力中以径向磨削力Fp值最大，而车削车刀为人工刃磨的前角，切削刃锋利，故切向切削力最大。
2-24 粗磨一直径为?50mm的外圆，工件材料为45钢，其硬度为228～255HB，砂轮速度为50m/s，试确定所用的砂轮特性。
答：根据已知条件，砂轮特性选择应为：
磨粒为棕刚玉，粒度为F30—F60，陶瓷结合剂，砂轮硬度为中硬Q，砂轮组织为疏松9—12号，平形砂轮。
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