模具质量的高低的质量控制

模具质量的高低 ，在很大程度上决定着产品的质量 、效益和新产品的开发能力，因此己成为衡量一个公司产品制造水平高低的重要标志。 模具的质量是模具生产厂家实力的最直接的体现。作为一家模具行业的企业，要想提高自身的生产水平，其中一个入手点则是模具质量，而影响模具质量的重点则是模具的使用寿命。当然，模具寿命必须建立在低成本的基础之上。 除了每个环节都要考虑到对模具寿命的影响，还必须通过各部门的通力合作，这也是企业自身实力的真实体现。

(一)

设计制作过程的质量控制

1. 设计过程的质量控制

1) 要求模具设计方案的确定，方案的提出、方案的制定及方案的审定均须有一定能力的人

员出席和最后审定。

2) 模具设计人员必须充分了解塑料制品的各项技术要求，在模具设计中给予满足。 3) 模具设计之后的工艺设计要满足加工的可能性、合理性及经济性。 4) 要有合理的措施确保设计的差错减小到最小。 5) 尽量采用先进的设计方法，确保设计质量。

6) 设计人员的培训。质量是由设计人员的素质和责任心来保证的，因此，要加强培训，不

断提出新的目标，要有适当的考察。

2. 制造过程的质量控制 1) 2) 3) 4) 5) 6) 7)

设备完好是模具制造过程质量控制的重要内容，要强化日常保养和精度监测。 工、刃、量具的合理选用是确保加工质量的重要因素之一，必须有相关的要求。 合理安排作业计划也是关系到模具的制造质量，也应有相关的要求。

对关系到模具精度和质量的关键机床和关键工艺要设置质量控制点加强控制。 人员培训是质量保证的重要环节，必须列出可靠的措施。 严格控制废、次品的去向，严防再次流入生产。

强化检测，对进料、更换工序、关系塑料制品零件尺寸、关系模具零件的配合尺寸等均要检测。

8) 严格控制材料、标准件的质量。

(二)

检验

1. 质量检测

质量检测是将检验岗位置于每一个重要的、关键的过程始终，成为一个严密的系统。 A. 质量检测的系统性。应将整个设计、生产、销售的整个过程的每一个关键、重要的过程

始终设置质量检测岗位，并能前后呼应成为系统。例如，进货检验、设计方案的会审、设计图纸的审定、每一道加工工序的始终检验和试模过程的验证、模具装配及运行状况的检定、模压品的检验等等。

B. 质量检测的严密性。整个系统是一个严密的整体，环环紧扣，不可疏漏。例如，模具零

件的质量与所用的材料质量有关，就应设置材料的进货检验，而热处理也要影响零件的强度、耐磨性等，因此也必须进行检测。同理模具的质量又与模具的设计水平紧密相关，所以模具设计的会审是必不可少的，主要对模具的结构形式、浇注系统方式、冷却方式、零件材料及其热处理、工艺性、经济性等采用主审和各方面人士会审的方法进行。又例，模具零件的加工质量，除了加工中每道工序的始终均应设置检测岗位，对每个重要尺寸

都要有检测外，对于机床的精度、量具的精度、测量的环境等均要进行检测。

C. 检验工艺的拟制。对于检测项目、方法、手段、方式等均应以检验工艺书的形式给予公

示，一般应由技术部门事先进行策划和拟制，并以文件的形式下达，作为执行的依据。检验的方式可以是抽检、互检，也可以是专检。检验的项目要重点突出，前后呼应不可疏漏，但应考虑实行的可行性。还有一点必须做到的，即必须将真实的数据记录下来，因此要制定相应的表式，便于记录。记录的事项应全面，以便于今后进行综合分析，征求全体员工的意见和建议，提出改正预防措施和修正意见。 1) 检测仪器的选用及其精度保证

参与维护、监督质量体系的运行、协助内部质量审核工作；

要确保模具的质量，生产管理中的质量控制环节比较重要，可从以下几方面着手： 1）有效管理的进行产品数据管理、工艺数据管理、图纸文档管理：进行有效的产品数据管理、工艺数据管理、图纸文档管理、可以保证文件的全面性，图纸版本的一致性；使到图纸能达到有效共享和有效的查询利用。可以建立完整的文件管理计算机数据库，将设计部门积累的设计图纸、散落的、将以前分散、隔离的信息整理集中起来利用，预防由于设计图档，2d、3d混乱，原始、设变、维修版本混乱、3d模型和2d图纸数据的不一致，2d图纸设计的不规范、混乱而造成有问题不易被及时发现和及时纠正，造成模具要修改和返工，甚至作废，增加模具的制造成本，加长模具制造生产周期，影响纳期。

2）保持模具图纸、加工工艺、和实物的数据的一致性和完整性：通过有效的、细致的、严格的检测手段，保证模具图纸、加工工艺、和实物的数据的一致性和完整性。 3）每套模具的设计、制造成本必须要做到及时汇总：通过有效控制车间的工作传票的开出，有效管理刀具的报废；通过准确的模具结构设计、高效的模具零件加工和准确的零配件检测，将有效的降低模具因设变、维修而带来的附加成本，从而获得每套模具的实际成本，有效地控制模具质量。

4）统筹规划：将计划、设计、加工工艺、车间生产情况、人力资源等的信息有机地组织、整合在一起进行统筹，从而有效协调计划和生产，能够有效保证模具质量并如期交货。

5）制定一套完整的、实用模具生产管理系统：制定一套完整的模具生产管理系统，实现模具生产管理流程的产品数据管理、工艺数据管理、计划管理、进度管理的计算机信息化管理系统，包括模具生产计划制定、模具设计、工艺制定、车间任务分派和产品检验，库房管理等，使模具制造及相关辅助信息从计划制定到完工交付能够实现全方位跟踪管理。 6）建立失效模式和影响分析库：建立模具设计、制造失效模式和影响分析库，通过会议、公告、计算机共享、加上奖、罚手段、预防下一次相同问题出现。同时可以作为曰后质量评定和设计的参考。

7）建立加工工艺编制：建立加工工艺编制，汇总模具零件明细表、外购件明细表、标准件明细表、自制件明细表、自制标准件明细表、材料清单、热处理件明细表、易损件清

单和模具费用，确保相关资源能够及时到位。结合生产计划管理、进度管理，确保相关设备能得到有效使用，预防人员闲置，使加工制造中各环节能够环环相扣。

8）建立质检部门，严格规范检测手段，消除“差不多”的侥幸心理，确保模具加工各零配件的精度。有效的控制模具质量，根据上下工序记录有效地将质量具体关联到个人。可以加强设计、操作者的责任心。

9）依本公司、和客户的情况，制定适合本公司和客户的模具设计标准、模具设计作业指导书、；模具制造标准、模具制造作业指导书、规范模具设计和模具制造；预防因为个人的习惯，旧的制模思维造出不符合客户要求的模具。

10）规范采购、库房和下生产订单、物资出入库、工具报损、发货管理、理顺物料供应链，预防生产脱节。

11）建立考核制度，定期培训考核相关模具设计、模具制造人员，发现、培养公司的骨干精英队伍。

12）规范各岗位的职能，使到人尽其职，人尽其才，预防人浮于事。

13）建立模具项目跟进管理小组：架起客户—市场－工程－采购－制造－仓库－注塑等部门之间的沟通与监督桥梁，进行详细的事务和技术方面的沟通，全面详细了解客户的模具技术要求，记录、总结沟通的内容并准确进行传达到各部，避免反复、多次、试模、修改、返工，从而节省费用和时间。针对每个客户逐步建立客户业务和技术资料知识库，在公司内部共享，以便提高客户服务水平，减少错误。跟进、监督模具项目生产进度，安排试模，相关物料的跟催，样板检测确认、送样、安排走模等事项。

能根据检验标准要求对模具加工钳工制作问题进行反馈

模具企业首先要解决的就是模具设计能力的问题，也就是对分型面、进料结构、脱模结构、模具运水进行充分合理考虑，相信模具不会出结构性的重大问题。

只要选材合理，加工方式合理，能制定出高标准的加工操作规范并严格执行，相信模具就不会出很多人为操作上的失误。不过要做好的话需要模具企业管理者做相当大的投入，并长期坚持不懈的改进完善各个环节的操作规范。

我个人认为操作规范是规避人为因素最好的方法。一直说模具厂管理有问题，也就是模具厂没有制定合理的操作规范。

至于设计能力就需要模具企业找至少2-3位技术相对全面的技师协调研究设计方案，从中找到最适合产品的模具结构设计方案。只有多放协调才能避免因个人意识形态和主观因素造成模具结构上出现重大失误。 一、模具设计的合理性

模具材料的质量控制 三、模具加工过程的质量控制

1. 模具零件加工的质量控制。 2. 模具装配的质量控制