位器具等。
目前，A的一线员工在收入上不能与集团的线上员工相比，但如果能设计一套有效的激励机制，保证为A公司做出贡献的员工获得比集团线上员工更高的薪酬，就可以部分杜绝消极情况的发生，减少错翻、错送等现象。因此，如何设计一套更合理的工作流程与激励机制，进行有效的人员管理和监督，是目前人力资源管理中亟待解决的问题，也是给同学们的挑战。
2.7 问题七：库存管理问题
目前，A公司的仓库主要为集团的生产储备零件。此外，集团各销售网店所需配件也由A公司仓库供应。零件从供应商送到A公司，再到生产线的全过程包括：质检，接受，入库，存放，翻包，拉动，上线等。按照零件的供应过程，库房大致分为暂存区，接受缓冲区，大件存储区，集中翻包区，小件存储区，各个存储区又划分为许多零件存储区。
质检过程因零件的差异所需的时间也长短不一。在质检过程中，A物流只负责进行简单的外观检查，而之后复杂的检验则由集团的质检部门负责。因此，常常造成质检时间长，如因接受缓冲区存有过多零件的问题，使空间难以充分利用。此外，集团质检时间过长，也给批次管理、帐务结算造成一定阻碍。
仓库的零件存储区根据不同的零件划分区域，区域相对固定，某一指定区域为指定零件的存储区，一般不存放其他物件。库存区域的监管（包括零件类型、库存数量等）缺乏信息化管理，给公司进行库存管理带来诸多不便。生产重型汽车所需零件多而杂，有些零件为标准件，有些则为特殊件。在存储过程中，常常出现某些存储区长时间空置，而某些新送来的零件找不到存储区存放的现象。由此，公司的部分管理人员提出了“随机库存”的问题，希望通过信息化管理将仓库的存储区“随机化”，只要存储区空置，就可以为新配送来的零件服务。
因此，如何在存储区域上进一步优化，如何建立有效的先进先出操作模式，如何更有效的解决集团质量检验过程耗时长导致的帐务问题，如何做好批次管理，如何让“随机库存”起到成效，请学生们为A公司设计可行的实施方案，以充分利用仓库存储区，做好库存的精益管理。
2.8 问题八：仓储问题
A公司现占地18104m2，仓库面积10223m2。现有仓库的主要功能是为“重型设备制造”集团的汽车生产线提供零件供应。重型汽车结构复杂，零件繁多，生产一套重型卡车通常需要几千个零件。假设集团月产400套重型设备，则仓库月周转量多达20余万件零件。
目前，A公司共有北一北二两个仓库，分别为北一、北二两条生产线提供服务。仓库分别位于生产线的两侧。如此大的周转量，加上库存精益化管理的要求，对仓库的布局结构提出了较大的挑战。此外，仓库是进行零件集中存储和管理的
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中心区域，其安全生产措施也是仓库规划和管理中必须考虑的，包括消防措施、仓库内工作人员安全保障措施、应急系统设计等。
仓库的主要作业区域有：
1. 接收区：接收来自供应商的零件并组织验收工作；
2. 缓冲区（溢出区）：暂存由于数量过多而不能及时上架的小件，缓冲大件接收工作并组织大件的存储；
3. 集中翻包区：将零件原包装翻包成标准包装（集装盒）或放于工位器具上；
4. 货架区：存储小件及标准件； 5. 存储区：存储中大型零件；
6. 油箱、轮胎存储区：存储轮胎和油箱。
7. 调度室：接收来自于生产线的需求单并调度电动拖车拣选零件送往生产线。
仓库作业的基本操作流程如图2所示：
来自供应商的零部件汽车生产仓库验收不合格合格仓库接收区托盘堆码溢出区/缓冲区翻包/原包装存放大件上工位器具小件上货架调度室调度拖车取货生产线拉动单配送生产线 图2 A公司仓库基本作业流程
A公司的仓库运作基本按照以上流程进行，但由于公司发展尚不健全，又受实际等条件所限，仓库目前的库存量较大，无法实现精益化管理。按照前述的仓
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库作业区域的划分，货架区和集中存储区的零件存储均是点对点式，即每种零件有专门的存储空间，而零件（大、中、小型件）的翻包工作则均在集中翻包区进行。由于生产线对各类零件的实际需求不等，这种点对点的存储方式就造成了仓库中部分区位零件堆放过多，而另一些区位储量很少甚至少部分空缺的现象。这不仅使仓库的存储面积不能得到充分利用，而且造成堆码很高的零件的取用困难。按照A公司 Milkrun 的发展规划，在未来几年内公司将基本建成闭环运输网络，通过信息系统的逐步搭建完成，实现库存管理的精益化。彼时，公司仓库的布局结构、生产设备型号及数量等均要求适应新的发展要求，库存量将减少到很低的水平。现行的库存管理和控制方式显然是不能适应A公司的长远发展要求的。目前，公司管理人员也在寻求库存管理和控制的合理方式方法，以期在未来的发展中能够适应并促进公司的整体发展。
假设A公司仓库系统的库存零件总类有4421种，按供应金额（M）大小的品种序列及其占供应金额百分比、累计百分比见表2。
表2 以供应金额排列的零件类别表
供应金额（M）的分类（万元） M>6 5 11
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