<4）应采用统一的基准定位。在数控加工中，若没有统一基准定位，会因工件的重新安装而导致加工后的两个面上轮廓位置及尺寸不协调现象。因此要避免上述问题的产生，保证两次装夹加工后其相对位置的准确性，应采用统一的基准定位。
2、腔体类零件的加工工艺
下图1所示为零件的平面图，其材料为铝。
材料为6061—T6，毛坯尺寸<长*宽*高）为110mm×58mm×25mm，小批量生产。 2.1 零件图的工艺分析 该零件主要有圆弧和直线连接而成，而20-M3 应注意其深度，钻头打的孔深较为重要打深了会打穿而浅了攻丝时会断丝锥，而下平面的 94mm×66mm 其 R 角为 2 应选用直径为 4mm 以下的刀具进行加工。腔体的表面粗糙度要求较高，在精加工时应保证好切削余量并加冷却液。
2.2 分析零件结构技术要求
1．该零件的表面粗糙度要求为Ra1.6 可以选择粗—精加工方案。 2．腔体类零件的加工方法<工序内容的先后顺序）
粗加工平面→粗加工侧面→粗加工内腔→精加工平面→精加工侧面→精加工内腔 →定心钻钻孔攻丝→结束
3．螺纹孔加工方案的选择 在加工孔时防止钻孔时打偏先用Φ20.0 的定心钻进行定位。在钻头打孔时应检查钻头安装是否摆动，刀具摆动直接会影响孔的尺寸。
①4-Φ3.5 通孔，直接选用Φ3.5 的合金钻进行钻孔。
②20—M3.0 的螺纹孔，用Φ2.77 的合金钻进行钻孔钻至 7.5mm 深，再选用 M3.0 的丝锥进行攻丝至6.5mm，在钻孔攻丝时注意刀具的长度防止与工件相碰。
③14—M2.5 的螺纹孔，用Φ2.3 的合金钻进行钻孔钻至7mm深，再选用M2.5 的丝锥进行攻丝至6mm。
④12—M2.5 的螺纹孔，用Φ2.3 的合金钻进行钻孔钻至5.5mm深，再选用M2.5 的丝锥进行攻丝至4.5mm，在钻孔攻丝时注意刀具的长度防止与工件相碰。
2.3 加工腔体的工序卡 下面为表格 粘不下来~
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