续表3.2.4-1 序号 结构类型 截面规格 焊接收缩余量 1 实腹结构 截面高度再1000㎜以内及钢板厚度再25㎜以上 各种厚度的钢材,其截面高度在1000㎜以上 纵长焊缝—每米焊缝为0.5㎜(每条焊缝) 接口焊缝—每个接口为1㎜ 加劲板焊缝—每对加劲板为1㎜ 接口焊缝—每个接口为1㎜ 搭接接头—每米焊缝为0.5㎜ 2 格构式 结构 轻型(珩架、塔架等) 重型(组合截面柱子等) 组合截面的梁、柱的收缩余量,按本表序号1采用 焊缝搭接接头焊缝—每个接口为0.5㎜ 3 板筒结构 厚18㎜及以下的钢板 竖向焊缝(垂直缝)产生的圆周长度收缩量—每个接口1.0㎜ 环向焊缝(水平缝)产生的高度方向的收缩量—每个接口1.0㎜ 厚18㎜以上的钢板 竖向焊缝(垂直缝)产生的圆周长度收缩量—每个接口0.2㎜ 环向焊缝(水平缝)产生的 高度方向的收缩量—每个接口2.5～3.0㎜ 表3.2.4-1 预留焊接收缩余量参考值(㎜)
切割方法 锯切 加工余量 切割缝
剪切 手工切割 自动切割 精密切割 10 1 4～5 3～4 2～3 7
续表3.2.4-2 切割方法 锯切 加工余量 边缘加工 刨（铣）平 2～3 3～4 剪切 手工切割 自动切割 精密切割 2～3 2～3 3～4 4～5 2～3 2～3 2～3 2～3 3.2.5 号料钱校核钢材的规格、材质应符合设计要求,并应清 除钢材表面油污、泥沙的污物.
3.2.6 号料是切割、加工、制孔以及组装等工序的标记,应将 基准线、基准点、孔中心线、规孔线、切割线、边缘机加工线等 用划针划在钢材上,划线宽度部不宜大于0.3㎜,所有号料线 (点)均应打上样冲眼,并用油漆作出明显标记.
3.2.7 重要零件应在距切割线50㎜处号出检查线,打上样冲 眼,并用油漆作出明显标记.
3.2.8 号料时应在零件、部件上标注验收批号、构件号、零件号、零件数量以及加工方法等符号.
4 质量标准
4.1 主控项目
4.1.1 放样和样板、样杆尺寸的允许偏差应符合表4.1.1的 规定.
检查数量: 全数检查.
检验方法: 用钢尺、角钢、拉线等实测实量. 表4.1.1 放样和样板、样杆尺寸的允许偏差
项 目 平行线距离和分段尺寸 对角线差 允许偏差 +0.5㎜ 1.0㎜ 8
续表4.1.1 项 目 宽度 、长度 孔距 加工样板角度 允许偏差 +0.5㎜ +0.5㎜ +20’ 4.1.2 号料尺寸的允许偏差应符合表4.1.2的规定.
检查数量: 全数检查. 检验方法: 用钢尺检查..
表4.1.1 号料尺寸的允许偏差(㎜)
项 目 零件外形尺寸 孔距 边缘机加工线至第一个孔的距离 允许偏差 +1.0㎜ +0.5㎜ +0.5㎜ 4.2
一般项目
4.2.1 钢材的品种、规格应符合设计要求,其外形尺寸、厚度 的允许偏差应符合相应产品标准的规定.
检查数量: 每一品种、规格各抽查5处. 检验方法: 用钢尺、游标卡尺检查.
4.2.2.1 当钢材表明有锈蚀、麻点或划痕缺陷时,其深度不应大于该钢材厚度负偏差值的1/2,且不应大于0.5㎜.
4.2.2.2 钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前 钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级 以上.
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4.2.2.3 钢材边缘或断口处不应有分层、夹渣等缺陷.
检查数量: 全数检查.
检验方法: 观察及游标卡尺检查. 4.2.3
钢材弯曲、飘曲、扭转、翼缘倾斜、腹板翘曲、钢管椭
圆、型钢缺菱、厚度不均等外观缺陷,应经矫正或废弃不用.
检查数量: 全数检查. 检验方法: 观察检查.
4.2.4号长条直线时,除两端应打样冲眼外,每隔2.0m尚应 打上样冲,每处样冲眼数不宜少于5个.
检查数量: 按线条数抽查10%,且不应少于3条. 检验方法: 观察检查.
4.2.5 凡需规孔的号料,应号出规孔
线,如图4.2.5所示.除应在孔中心打 上样冲眼外,在规孔线上要打上4个样 冲眼.
检查数量: 按规孔零件抽查10% 且不应少于3个.
样冲眼 孔径 检验方法: 观察检查. 图4.2.5 规孔线
5 成品保护
所有样板、样杆应分类存放在货架上,妥善保管,不得折
叠,防止变形,待工程竣工后方可销毁.
6 应注意的质量问题
6.0.1打样冲眼时,不能用力过大,冲眼深度不宜大于 0.5㎜.但孔心的样冲眼深度可在1.0㎜或以上. 6.0.2号料用划针线时,其深度不应大于0.5㎜.
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