3.2.5.2 当采用半自动气割机气割时，应设置行走轨道。 3.2.5.3 当采用手工气割时，宜设置靠模。 3.2.5.4
应根据被切割的钢材厚度，选择割嘴型号，调整气体
压力、流量和割嘴与钢材的表面距离；厚板气割前应预热，预热温度宜在70～150℃. 3.2.5.5 可切割。
3.2.5.6 开启丙烷或乙炔和氧气瓶上阀门，气割气割工艺参数参见表3.2.5.6
表3.2.5.6 气割切割工艺参数表
割嘴 型号 割嘴孔径 (cm) 2 3 4 5 6 1.00 1.25 1.50 1.75 2.00 12～30 30～40 40～70 70～100 >100 切割厚度 (㎜) 割缝 余量 (㎜) 2 2.5～3 3 3.5～4 4 0.6～0.7 0.6～0.7 氧气压力 (Mpa) 丙烷或 乙炔压力 (Mpa) 0.05～0.06 500～600 0.06～0.08 400～500 300～400 250～350 200～260 切割速度 (㎜/min） 在气割前，应沿切割线试运行一次，确认无误后，方
0.65～0.75 0.08～0.1 0.7～1.0 0.75～1.0 0.15 0.15 3.2.5.7 先开启割具上丙烷或乙炔阀门，点火后再开启氧气阀
门，调整气割火焰，启动割具，正式切割；应随时观察并微调割嘴行走路线及割嘴与钢材表面的距离，直至完成。
3.2.5.8 气割完后应及时清除熔渣，修磨平整，检查零件尺 及切割边缘质量。 3.2.6
剪切：
3.2.6.1 普通碳素钢在环境温度低于-16℃、低合金高强度结 构钢在环境温度低于-12℃时，不得进行剪切。
3.2.6.2 在剪板机前需设置万向滚轮，在型钢剪切机前后均需 设置辊道，便于材料的推送。
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3.2.6.3 按零件的宽度或长度设置定位挡块，并随时检查挡块 的定位尺寸，防止挡块外移。
3.2.6.4 根据钢材厚度（t）调整刀板间隙（a）,见图 3.2.6.4.下述数值供参考：
当t<5㎜时，a=0.1～0.2㎜； 当t=5～12㎜时，a=0.2～0.3㎜
3.2.6.5 直接承受动荷载的钢板边缘或设计有要求时，剪切后的外露边缘应预留3㎜以上的加工余量，进行刨边处理。 3.2.6.6 剪切边缘的飞边、毛刺等应清除干净，切口应平整， 断口处不得有裂纹和大于1.0㎜的缺棱。 3.2.7 3.2.7.1
锯切：
型钢、钢管宜采用锯切，其切割质量均优先气割和剪
切，应优先采用，中小型型钢可多根重叠锯切。 3.2.7.2 锯切。 3.2.7.3 3.2.7.4
型钢端部倾斜，应先锯成直角，再正式下料。 调整锯切面与钢材轴线的夹角，用夹具将钢材夹紧， 型钢弯曲超过允许偏差时，应先矫平直，再进行
方可锯切。
3.2.7.5 清除锯切边缘的飞边、毛刺。 3.2.8
检查零件长度尺寸。
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4 质量标准
4.1 主控项目
钢材气割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1㎜的 缺棱 。
检查数量： 全数检查。
检验方法： 观察或用放大镜及百分表检查，有疑义时做渗 透、磁粉或超声波探伤检查。 4.2 一般项目
4.2.1 切割（气割、剪切、锯切）的允许偏差应符合表4.2.1的规定。
检查数量： 按切割面数抽查20%，且不应少于5个。。 检验方法：见表4.2.1
表4.2.1 切割的允许偏差及检验方法 项 目 剪切或锯切型钢端部垂直度 零件长度 零件宽度 条件侧弯 气割面平面度 气割面割纹深度 局部缺口深度 切割面t≤20㎜ 允许偏差（㎜） 2.0 ±3.0 ±2.0 检验方法 1/1000，且不应大于3.0 0.05t,且不应大于2.0 0.3 1.0 1.0 0.05t,且不应大于2.0 垂直度 t≥20㎜
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