精益化管理构建模式

精益化管理构建模式设想

一、精益生产构建思路：

从精益管理“持续消灭浪费，不断创造价值”的思想出发，围绕“提高生产效率”的目标，以业务“刚性”和管理“柔性”为主线，进行精益化建设，通过业务与管理的有机结合，实现精益化管理水平提升，不断改善现存不足。

二、体系支撑

围绕精益管理模式中的内容和要素，需要构建精益化管理体系的9大模块，25个要素，以保证体系落地。

三、实施措施 1、确定指标：

（1）综合运营效率（TEEP）= 生产能力利用率 * 开机率 * 负荷率

（2）生产能力利用率 = 计划生产时间/日历时间 （3）开机率 = 实际运行时间／计划生产时间 （4）负荷率 = 实际产出/理论产出

（5）OEE（设备综合效率） = 开机率 * 负荷率 2、提升路径

以TEEP指标为引导，制定关键路径法，以提高生产能力利用率和OEE为两条主线，提高地面生产系统综合运营效率，从而提高系统产能。

（1）、实施标准化检修组织——减少计划检修时间，增加计划生产时间：以周密的预防检修、状态维修计划，高素质和高执行力的职工队伍，杜绝非故障停车，积极推行“预知检修、精益维修，全员规范化设备维护”的理念，最大程度挖掘两套系统生产潜能。合理规定检修反应时间与检修标

准作业时间，提高检修标准化作业水平，提高检修质量，提升检修效率，增加计划生产时间；

（2）、优化并行检修作业流程：采用“ECRS”工业工程分析法，优化标准检修流程，对停机检修流程进行取消、合并、重排、简化。

（3）、组织好生产过程中的每一个环节，增加实际生产时间：生产作业 “四到位”法（破碎操作员、集控员、装车员、巡检工、检修工操作技能到位；地面生产系统保护设施到位；上下胶带机连续启动要到位；上煤、火车进环线准备要到位。），对比标杆作业，缩短作业时间。

（4）、优化停机作业内容，缩短生产过程停机时间：合并需要停机的作业内容：如拆皮带、更换托辊等要同时进行；采用标杆作业“快速换装法”缩短停机时间；利用偶发故障停机时间作业：如电气保护动作时间。

（5）、实施TPM管理，降低设备故障率：1.强化标准化点检作业体系；2.建立了设备故障分析模式， 通过对设备运行数据整理分析，按照故障类型进行分类，对影响设备故障率最主要的因素（利用柏拉图工具）进行分析、突破，有针对性的做设备维护保养，指导设备检修。

（6）、完善设备预防性维修体系：统计各配件正常使用寿命，建立地面生产系统设备现状诊断模型，通过对设备运煤量、历史大修次数、大型部件及易损件更换频次、已使用时间等指标做现状分析，指导设备科学检修。 2011 年3月 2011年102012年5月 月 仓上刮板机寿命状态直线图 当前状态 （7）、精准调度

（8）、制度保障：出台精益管理考核评分表、确定精益管理关键考核指标等。