子商务平台，使企业的产供销与客户需求有效地结合起来。
赛迪顾问通过调研发现，几乎所有企业都有自动化设备，也部分涉及到过程控制等模块；有58.7%的企业建立了PCS系统，对企业生产过程进行更多的监控；仅有23.5%的企业实施了ERP系统，而处于中间层的MES实施率较低，仅有11.7%，大多企业则采用“厚四薄三”的理念，在四级ERP中包含部分MES的功能；涉及到第五层应用的企业也十分稀少，仅占到3.9%。
图4 中国钢铁行业信息化应用状况
100.0?.0?.0p.0`.0P.0@.00.0 .0.0%0.0%1级2级3级4级5级11.7%3.9#.5X.70.0%数据来源：赛迪顾问 2012，02
2、典型工业软件及应用情况
（1）生产管理类软件
①需求导向驱动钢铁行业产销一体化
随着企业市场化程度的不断加深，来自国内外的需求也呈多样化和小批量定制化方向发展，导致钢铁企业的产销矛盾日益凸显。市场销售必须满足客户的个性化需求，争取更多的细分市场；而生产部门则希望流程统一，标准简单，实现规模化大批量生产，市场与生产的期望往往不能契合。在敏捷生产和精细化管理的要求下，如何按照客户需求变化及时调整生产计划，及时反映生产调度，严控质量，节约成本，成为钢铁企业共
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同关心的话题。
产销一体化的思想则针对上述问题给出了解决思路，并把传统的“生产为中心”转化到“市场为中心”的现代生产理念上来，是钢铁行业信息化发展的方向之一。产销一体化通过将电子商务订单、排产、生产、物流、质量、计量、能源、客户关系、销售等企业运行要素结合起来，统筹考虑企业的销售和生产环节，通过信息系统进行生产计划排程，综合平衡生产销售关系，实现企业效益最大化。
②敏捷生产加速物流执行系统建设
国内外市场竞争的升级使企业认识到，只有实现敏捷生产，才能在优胜劣汰的法则中求得发展。而企业物流执行体系的建设，是关系到合理生产和顺利销售的重要环节。目前，我国大多数钢铁企业物流系统仍处于初级阶段，缺乏长期的物流发展规划，仅仅停留在库存管理、运输管理观念上。而且企业内部部门之间的沟通衔接不畅，造成决策迟缓、流程阻塞；企业统一的采购和配送也因为流程监控不到位而出现管理漏洞；企业的财务系统和物流管理信息也未实现对接，物流、信息流、资金流不能协调运作，缺乏与业务系统的整合，无法有效支撑销售和生产活动。
快速响应市场竞争、实现敏捷生产的要求下，物流执行系统的建设迫在眉睫。从供应链的高度出发，统一规划物流管理体系，集成物流管理和其它如财务、CRM、销售、PCS等系统。建设的内容包括物流计划管理、采购管理、库存管理、配送管理、质量管理等。同时，通过集成了车辆路线模型、最短路径模型、网络物流模型、分配集合模型和设施定位模型的物流监控系统，对物流过程进行实时监管。物流执行体系的建设将实现物流管控的科学高效、为其它系统和企业决策提供支撑，成为钢铁企业今后重点投资的方向。
（2）生产控制类软件
①产能瓶颈催生高级生产排程应用
面对各种复杂因素的相互作用，钢铁企业如何排产，平衡计划、生产、物流部门的矛盾，成为制约产能提高的瓶颈之一。一些实施了ERP的企业，在生产中仍然无法做到科学排产，往往出现生产作业单反复修改的情况。这是因为ERP的计划调度是基于无限产能的理念，对企业的生产工艺、加工能力考虑不足，当天计划的数据以历史统计结果为基础，同时难以做到日排产和车间层次的计划，而另一方面，生产计划在车间层次的执行情况也得不到及时反馈，大大制约了钢铁企业的产能提升。
作为MES一个重要模块的高级生产排程（APS），可以运用运筹学原理实现在设备能
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力、人员、时间、场地、物料等约束条件下的动态计划，并对意外结果进行快速响应，综合考虑班次、工时、工具、材料的可用性、可知/未可知的设备维护、当前负荷、能力等因素进行更为精确的排产，实现最短交货期、设备有效使用率和最低成本的达成，有利于企业产能潜力的释放和利润的提高，对现代钢铁企业具有十分重要的意义。
②节能减排推进能源管理技术趋热
在能源问题日益严峻的今天，节能减排成为国家重要方针之一。而钢铁行业作为高耗能、高污染行业，能源管理在企业中的地位将日趋重要。如果不能实现能源的优化管理，将大大增加企业成本，制约企业可持续发展。目前有一些企业已经开始部分应用能源管理模块，也有不少企业正计划实施能源管理。
能源管理技术可以实现能源统一调配和集中管理。通过建立能源分析模型，对供配电、给排水、动力和环保等相关能源子系统的自动控制、监测和经济分配，保证能源运行方式的合理化和最优调度。MES可以实现能源监控、能源调度、能源绩效分析等与生产制造、质量管理、工序成本分析等的集成。将制造过程延伸到能源管理，真正实现集成制造的全过程优化管理。通过对能源系统实行集中监测和控制，对能源数据采集、过程监控、能源介质消耗分析、能耗管理等全过程进行管理。
③MES系统在产销一体化中的作用日益重要
MES系统则是产销一体化的关键部分，它通过从二级PCS系统中收集生产实绩数据，上传到四级ERP中，并传达ERP下达的生产计划指令，优化企业的自动排产，实现按照定单滚动组织每日生产作业。从而达到产能优化、计划兑现、库存可控、成本降低、质量保障、缩短交货周期等目标，满足销售的订单要求，进而提升客户满意度，真正实现ERP和过程控制等不同层级系统间的整合，发挥最大效能。
3、典型应用案例
（1）唐山钢铁集团
唐山钢铁集团是河北省最大的钢铁企业，全国十大钢铁企业之一。2011年，唐钢产铁1650.55万吨，产钢1610.74万吨，产钢材1532.69万吨。完成主营业务收入729.92亿元唐钢主要产品生产能力为铁、钢、钢材1200万吨配套。
唐钢自动化设备较为齐备，在国内处于领先水平。唐钢拥有炼铁系统2000-2560立方米高炉，薄板坯连铸连轧生产线，炼钢系统150t转炉和55t转炉，连轧棒材生产线，
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单机架冷轧薄板生产线和镀锌线、彩涂线，高速线材生产线，常规板坯热连轧机组，冷连轧生产线等基础自动化设备。
2002年，唐钢正式启动信息化建设，按“总体规划、分布实施、积极稳妥、务求实效”的原则，截止到2005年已经建成公司数据中心和覆盖全公司的主干网，并先后实施了财务管理系统、设备机动处物资管理系统、销售管理系统、能源计量系统、总调生产日报系统、高线厂CIMS系统、供应处物资管理系统、薄板厂设备资产管理系统、理化数据采集系统等。
2005年，唐钢开始启动产销一体化系统，并于2006年10月正式上线运行。项目总投资1727万元，是唐钢的重点建设项目。该系统主要包括热轧薄板生产线销售合同管理系统、生产计划排产系统、生产过程物流跟踪系统、计量和质量管理系统、生产实绩收集系统以及库存及发货管理系统等。该系统通过信息技术手段，打通了唐钢热轧板材产品线的产销环节，提高了生产、销售环节的协调组织能力，达到了优化生产组织、减少库存、提高合同兑现率的目的，实现了热轧板材产品的产销一体化管理。
在热轧板产线产销一体化系统的实践过程中，唐钢摸索出了一整套信息化思路，于2006年制定了唐钢信息化发展三年规划，提出了企业综合信息平台的建设构想：即在生产管理中形成以财务管理为核心，以资金流为导向，以采购、供应、销售为管理控制目标的企业生产管理体系，实现信息流、资金流、物流的优化配置。在生产管理中，实现生产过程控制自动化，实现生产辅助系统的自动化与智能化。以信息化提高安全保障能力，发现新的市场机遇和潜在的市场风险等。
2007年，唐钢整体信息化建设一期工程正式启动，项目总投资1.65亿元。由HP、SAP、北京冠华科技有限公司、北京和勤新泰公司、北京新思维公司合作开发。工程包括公司级ERP系统，冷轧、热轧MES系统，计量、质量系统，人力资源系统和数据支撑系统，覆盖唐钢财务、成本、采购供应、销售、质量、生产等主要的业务管理流程，实现对唐钢各工序流程的数据收集和物流跟踪。唐钢在全公司范围内抽调230余人的脱产及半脱产人员参与整体信息化建设项目，成立了信息化项目指挥部和信息化建设办公室。
2009年3月，总投资1646万元的唐钢整体信息化二期工程正式启动。目前唐钢已建成基于ERPSAP系统的财务、成本、采购供应、生产、销售、质量、设备、数据仓库和决策支持等系统，此外还包括人力资源管理系统、能源计量管理系统、数据支撑系统、一钢轧MES、冷轧MES、计质量管理系统、运输管理系统、铁水调度系统、PM设备管理系统、智能门禁系统、数字化一体远程计量控制系统，逐步实现电子商务、SRM供应商管理系
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